МИ 1937-88 Калибры для конических соединений. Методика контроля

РЕКОМЕНДАЦИЯ

КАЛИБРЫ ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ

МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ

МИ 1937-88

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ

Москва 1991

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО МЕТРОЛОГИИ

Настоящая рекомендация распространяется на калибры для конусов Морзе по ГОСТ 2849 и конусов с конусностью 7:24 по ГОСТ 20305 и устанавливает методику их контроля.

Настоящую рекомендацию допускается применять и для контроля других гладких конусов с конусностью от 1:3 до 1:50.

ОПЕРАЦИИ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

При проведении контроля должны быть выполнены операции и применены средства контроля с характеристиками, указанными в табл. .

Таблица 1

Примечание

. Допускается применение средств контроля не приведенных в таблице, но обеспечивающих контроль калибров с требуемой точностью.

ОБОЗНАЧЕНИЯ

2.1. В настоящем стандарте приняты следующие обозначения размеров и допусков:

УСЛОВИЯ КОНТРОЛЯ И ПОДГОТОВКА К НЕМУ

При проведении контроля должны быть соблюдены следующие условия:

2.1. В помещении, в котором производят контроль калибров, температура воздуха должна быть 20 °C с допускаемыми отклонениями, указанными в табл. ; относительная влажность — не более 80 %.

Таблица 2

2.2. Перед проведением контроля калибры должны быть очищены от смазки, промыты авиационным бензином по ГОСТ 1012 или бензином-растворителем по ГОСТ 443 и протерты чистой хлопчатобумажной салфеткой по ГОСТ 11680.

2.3. Перед определением размеров калибры для выравнивания температуры должны быть выдержаны в помещении, где будет производиться контроль, в течение времени, указанного в табл. .

Таблица 3

Определение отклонения размера калибра и установка на нуль измерительного прибора производится после выдержки необходимой для стабилизации размера.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.08.81 N 4062

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2013-79

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в феврале 1990 года (ИУС 5-90)

Настоящий стандарт распространяется на калибры для гладких конусов с раздельным нормированием каждого вида допусков (способ 2), с диаметрами в заданном сечении до 200 мм, конусностью от 1:3 до 1:50, с допусками диаметров от 6 до 12 квалитета, допусками углов конусов от 4 до 9 степени точности и устанавливает: виды и исполнения, формулы для определения размеров, допуски и комплектность калибров.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2013-79.

ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

3.1. Внешний осмотр

При проведении внешнего осмотра (невооруженным глазом) должно быть установлено соответствие требованиям, указанным в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305 в части:

наличия четкой и в полном объеме маркировки;

отсутствия на рабочих поверхностях калибров дефектов (царапин, рисок, дробленостей, следов коррозии).

3.2. Определение шероховатости поверхности калибров

3.2.1. Шероховатость рабочей поверхности калибров проверяют визуальным сравнением с образцами шероховатости поверхности или образцами деталей, либо с помощью профилографа-профилометра.

Черт. 1

Черт. 2

Параметры шероховатости Ra

не должны превышать значений, установленных соответственно в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305.

3.3. Определение диаметров
D
1,
D
кр,
D
к1 калибров-пробок

3.3.1. Размер D

калибра-пробки по ГОСТ 2849 определяют в сечении контролируемого диаметра не менее чем в двух направлениях, расположенных под углом 90°, на универсальном измерительном микроскопе с помощью плоских измерительных ножей по схеме, указанной на черт. 1.

За размер D

принимают наименьший диаметр, определенный по переднему краю риски калибра, обращенному в сторону малого диаметра конуса (черт. ).

3.3.2. Размеры D

кр и
D
к1 калибра-пробки по ГОСТ 20305 определяют в сечениях, совпадающих с контрольными плоскостями калибров на универсальном измерительном микроскопе с помощью плоского и резьбового измерительных ножей.

Схемы расположения измерительных ножей указаны на черт. .

Черт. 3

3.3.3. Отклонения диаметров калибров-пробок не должны быть более указанных для D

в ГОСТ 2849 и для
D
кр,
D
к1 — в ГОСТ 20305.

3.4. Определение размеров
l
,
l
2,
z
, глубины и ширины рисок, калибров-пробок по
ГОСТ 2849
Размеры l, l

2,
z
, глубину и ширину рисок определяют на универсальном измерительном микроскопе с использованием плоских и резьбовых измерительных ножей.

Черт. 4

Черт. 5

Схема расположения измерительных ножей при определении размера l

приведена на черт. и
l
2 на черт. .

За размер l

принимают расстояние от малого торца калибра-пробки до переднего края риски, обращенного в сторону малого диаметра конуса (черт. ).

За размер z

принимают расстояние между передними краями рисок в соответствии с черт. .

Отклонения размеров l

,
l
2,
z
не должны быть более указанных в ГОСТ 2849.

Ширина рисок — не более 0,15 мм, глубина — не менее 0,02 мм.

3.5. Определение размеров
L
к1
иz
к
калибров-пробок поГОСТ 20305
Схема проверки размеров L

к1 и
z
к приведена на черт. .

Черт. 6

Индикатор, укрепленный в штативе, настраивают по блоку из концевых мер длины на размер L

к1.

Затем устанавливают на поверочную плиту калибр-пробку и фиксируют показание индикатора. При этом отклонения размера L

к1 соответствующие показаниям индикатора, не должны быть более указанных в ГОСТ 20305.

Одновременно определяют размер z

к, отклонения которого не должны быть более указанных в ГОСТ 20305.

3.6. Определение угла конуса и прямолинейности образующей калибров-пробок и калибров-втулок

Черт. 7

3.6.1. Угол конуса и прямолинейности образующей конусных калибров определяют с помощью специальных приборов моделей БВ-6166, БВ-7312, БВ-7319, БВ-7320, а также приборов модели 819К по методикам, изложенным в руководстве по эксплуатации приборов.

Калибры-пробки 7-й степени точности и грубее допускается проверять на синусной линейке при определении угла конуса, а по параметру прямолинейности образующей — с помощью лекальной линейки 0-го класса точности методом световой щели.

Отклонения угла конуса, а также величина отклонения прямолинейности образующей конусных калибров не должны быть более указанных для соответствующих калибров в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305.

3.6.2. Угол конуса калибра-пробки на синусной линейке определяют не менее чем в двух осевых сечениях, расположенных под углом 90° по схеме, приведенной на черт. 7.

Синусную линейку настраивают следующим образом: линейку устанавливают на поверочную плиту; под один из роликов линейки подкладывают блок из плоскопараллельных концевых мер длины, размер которого определяют по формуле: h

=
L
· sin2α,

где L

— расстояние между осями роликов линейки;

2α — номинальный угол конуса калибра-пробки.

Допускается синусную линейку настраивать по аттестованному калибру-пробке с погрешностью аттестации 0,5 мкм.

При этом блок из плоскопараллельных концевых мер играет роль лишь установочного узла.

Калибр-пробку устанавливают на синусную линейку и фиксируют показание измерительной головки, укрепленной в специальной стойке в двух точках а

и
b
наивысшей образующей конусной поверхности калибра-пробки. Расстояние от точки
b
до переднего торца должно быть не менее 2 мм.

Отклонение угла конуса равно разности показаний измерительной головки в этих точках.

Знак отклонения определяют на основании следующего правила: угол конуса больше номинального, если показания измерительной головки в точке a

больше, чем в точке
b
и, наоборот, угол конуса меньше номинального, если показания в точке
b
больше, чем в точке
a
.

Значения предельного отклонения угла конуса, приведенные в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305, должны быть пересчитаны на длину измерения, т.е. на длину конуса между точками a

и
b
.

3.6.3. Прямолинейность образующей определяют не менее чем в двух осевых сечениях калибра-пробки, расположенных под углом 90°.

Лекальную линейку располагают вдоль образующей калибра-пробки и определяют величину просвета между рабочей поверхностью линейки и образующей конуса.

Величина просвета определяется визуально сравнением его с образцом просвета, состоящим из стеклянной пластины ПИ-60 и плоскопараллельных концевых мер длины.

3.7. Определение отклонения от круглости калибров

Отклонения от круглости калибров-пробок и калибров-втулок определяют на кругломерах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 17353 не ниже 2-го класса точности, по методике, изложенной в руководстве по эксплуатации этих приборов.

Отклонения от круглости не должны быть более допуска круглости, указанного для соответствующих калибров в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305.

3.8. Проверка полноты прилегания конусных поверхностей калибра-втулки и калибра-пробки

Полноту прилегания конусных поверхностей калибра-втулки и калибра-пробки контролируют комплексным методом с помощью краски. С этой целью применяют красную краску для офсетной печати. Применение берлинской лазури возможно только для получения слоя в 3 мкм и более. Применение сажи не допускается.

Краску наносят на предварительно очищенную поверхность калибра-пробки. Перед нанесением на калибр краску разводят машинным маслом до тестообразного состояния и помещают внутрь тампона из трех слоев марли, который обертывается тканью — (сатин, бязь). Затем на тампон капают несколько капель машинного масла и, водя по конусной поверхности калибра-пробки, оставляют на ней слой краски, который потом растирают по всей поверхности фетром или замшей.

Калибр-пробку, с нанесенным на него слоем краски, осторожно сопрягают с калибром-втулкой и, при легком нажатии вдоль оси, поворотом приблизительно на одну четверть оборота, растирают краску по конусной поверхности калибра-втулки.

Пятно контакта должно занимать не менее 90 % поверхности при обеспечении более плотного контакта (менее интенсивной окраски) у малого диаметра конуса.

Толщина слоя краски при контроле прилегания конусных поверхностей не должна превышать значений, для соответствующих калибров по ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305.

Для проверки правильности нанесения слоя краски рекомендуется использовать «образцы интенсивности окраски», способ составления которых приведен в рекомендуемом приложении .

3.9. Определение размера
b/2
лапки калибра-пробки и ее положения относительно оси калибра по
ГОСТ 2849
Положение плоскостей лапки калибра-пробки относительно ос», калибра определяют с помощью специальной призмы и измерительной головки, укрепленной в штативе, по схеме, приведенной на черт. .

Черт 8

Первоначально измеряют толщину лапки калибра-пробки микрометром 2-го класса точности. Размер лапки не должен выходить за пределы удвоенного отклонения размера b

/2 по ГОСТ 2849.

Затем калибр-пробку помещают в специальную призму и, с точностью до 4 мкм, выставляют плоскость лапки параллельно плоскости основания призмы, установленной на поверочную плиту.

Подведя измерительный наконечник к середине плоскости лапки, фиксируют показание индикатора. Измерение повторяют, подернув призму на 180°. Полуразность зафиксированных показаний индикатора не должна выходить за пределы отклонения размера b

/2 по ГОСТ 2849.

Положение плоскости лапки калибра-пробки относительно оси калибра можно проверить с помощью лекальной линейки и специальной втулки, выполненной с двумя уступами (черт. ), контрольные плоскости которых соответствуют наибольшему и наименьшему предельным отклонениям размера b

/2 лапки.

Проверяемый калибр-пробку вводят в специальную втулку и, выставив плоскость лапки калибра-пробки параллельно контрольным плоскостям специальной втулки с точностью до 4 мкм, устанавливают лекальную линейку последовательно в положение 1

и
2
. Этот прием повторяют, повернув калибр на угол 180°. При этом калибр-пробка считается годным, если в каждом из двух проверяемых положений калибра плоскость лапки находится между контрольными плоскостями уступов втулки либо совпадает с одной из них.

Черт. 9

3.10. Проверка диаметра калибра-втулки

Проверку диаметра припасованного калибра-втулки производят по парному с ним калибру-пробке — для конусов АТ4 и АТ5 и по парному с ним контрольному калибру-пробке — для конусов АТ6, AТ7, АТ8.

3.10.1. Проверка диаметра D

калибра-втулки по ГОСТ 2849.

При проверке диаметра D

припасованного калибра-втулки с парным к нему контрольным калибром-пробкой контрольная плоскость калибра-втулки должна совпадать с передним краем первой риски контрольного калибра-пробки. Это положение проверяют с помощью универсального микроскопа.

Калибр-втулка считается годным, если несовпадение его контрольной плоскости с передним краем первой риски на контрольном калибре-пробке находится в пределах допускаемого недохода торца калибра-втулки по ГОСТ 2849.

3.10.2. Проверка диаметра D

к калибра-втулки по ГОСТ 20305.

Диаметр D

к калибров-втулок для контроля изделий 4-й и 5-й степеней точности проверяют по схеме, указанной на черт. , а для контроля изделий 6-й и 7-й степеней точности — по схеме, указанной на черт. .

При проверке диаметра D

к по схеме, указанной на черт. , калибр-втулку сопрягают с парным к нему калибром-пробкой и устанавливают на поверочную плиту. Измерительную головку, закрепленную в штативе, настраивают с помощью блока плоскопараллельных концевых мер длины на размер
L
к и определяют взаимное расположение контрольных плоскостей калибра-втулки и калибра-пробки.

1

— контрольные плоскости;
2
— калибр-пробка;
3
— калибр-втулка

Черт. 10

1

— контрольные плоскости;
2
— калибр-пробка контрольный;
3
— калибр-втулка

Черт. 11

При этом отклонения расстояния a

между контрольными плоскостями калибра-втулки и калибра-пробки не должны быть более указанных в ГОСТ 20305.

При проверке диаметра D

к по схеме, указанной на черт. , контрольные плоскости калибра-втулки и парного к нему контрольного калибра-пробки должны совпадать. Допускаемое смещение D
l
торца калибра-втулки не должно быть более указанного в ГОСТ 20305.

3.10.3. При проверке диаметров калибров-втулок по ГОСТ 2849, находящихся в эксплуатации, должно быть установлено, что расстояние между торцем калибра-втулки и передним краем первой риски на контрольном калибре-пробке не превышает 20 % значения z

— расстояния между рисками.

При проверке калибров-втулок с конусностью 7:24 значения a

и D
l
не должны быть более указанных в ГОСТ 20305 для изношенных калибров соответствующих степеней точности.

3.11. Определение
l
1,
l
3 калибров-втулок по
ГОСТ 2849и L
к калибров-втулок по
ГОСТ 20305
Размеры l

1,
l
3 и
L
к определяют микрометром 2-го класса точности.

Размер L

к может определяться и в процессе проверки, описанной в п. 3.10.2.

Отклонения размеров l

1,
l
3 и
L
к не должны быть более указанных в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305 соответственно.

3.12. Определение размера
b
/2 калибра-втулки по
ГОСТ 2849
Размер b

/2 калибра-втулки определяют с помощью специальной пробки и лекальной линейки по схеме, приведенной на черт. .

1

— калибр-втулка;
2
— специальная пробка

Черт. 12

На цилиндрические поверхности хвостовика специальной пробки наносят краску слоем 2 — 3 мкм и вводят в проверяемый калибр-втулку.

Примечание

. Цилиндрические поверхности
d
и
d
1 хвостовика специальной пробки выполнены по размерам, соответствующим предельным отклонениям размера
b
/2 калибра-втулки.

Затем лекальной линейкой, установив ее, как указано на черт. , и плотно прижимая к поверхности, проводят вдоль уступа калибра-втулки.

При этом размер b

/2 находится в пределах допускаемых предельных отклонений по ГОСТ 2849, если на поверхности диаметром
d
останется след снятия краски, а на поверхности
d
1 краска останется нетронутой поверхностью лекальной линейки.

3.13. Определение размеров
z
и
l
7 калибров-втулок типа 2 по
ГОСТ 2849
Размеры z

и
l
7 у калибров-втулок определяют на универсальном микроскопе, причем отсчет размеров
z
и
l
7 производят от торцев калибра-втулки до переднего края рисок (черт. ).

Черт. 13

Отклонения размеров z

и
l
7 не должны быть более, указанных в ГОСТ 2849.

КОМПЛЕКТНОСТЬ КАЛИБРОВ

6.1. При одинаковом расположении полей допусков наружных и внутренних углов конусов сопрягаемых изделий комплект калибров должен состоять из рабочего калибра-пробки и припасованного к нему калибра-втулки.

6.2. При различном расположении полей допусков наружных и внутренних углов конусов сопрягаемых изделий комплект калибров должен состоять из калибра-пробки, контрольного калибра-пробки и припасованного к нему калибра-втулки.

6.3. К одному рабочему или контрольному калибру-пробке может быть припасовано не более трех калибров-втулок.

6.4. По заказу потребителя допускается изготовление отдельно рабочих калибров-пробок или калибров-втулок.

При заказе только рабочих калибров-втулок они должны комплектоваться одним калибром-пробкой, к которому были припасованы.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

4.1. Положительные результаты контроля калибров при выпуске их из производства и после ремонта оформляются органами технического контроля предприятия-изготовителя в установленном порядке.

4.2. Положительные результаты контроля калибров, находящихся в эксплуатации, оформляются ведомственной метрологической или другими службами по принятой на предприятии системе.

4.3. При отрицательных результатах контроля при выпуске из производства калибры запрещают к выпуску и применению по принятой на предприятии системе.

При отрицательных результатах контроля калибров, находящихся в эксплуатации, не подлежащие ремонту калибры изымают из обращения и применения, а отремонтированные подвергают повторному контролю после ремонта.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ ТОЛЩИНЫ СЛОЯ КРАСКИ И СОСТАВЛЕНИЮ «ОБРАЗЦОВ ИНТЕНСИВНОСТИ ОКРАСКИ»

Для проверки правильности нанесения слоя краски и накопления опыта в визуальной оценке рекомендуется использовать способ, указанный ниже.

На плоскую стеклянную пластину 1

(черт. ) притирают четыре концевые меры. Две крайние меры (
2
и
3
) должны быть одинакового размера, одна из средних меньше, чем крайние на заданную толщину слоя краски, а другая средняя меньше ее на 1 мкм.

Черт. 15

При контроле толщины слоя краски на калибре стекло с притертыми к нему концевыми мерами прижимают к поверхности конуса (предварительно в местах прилегания крайних концевых мер удаляется краска) и передвигают на небольшое расстояние в направлении, перпендикулярном его оси. После этого, если толщина слоя краски соответствует заданной, на большей из средних концевых мер должны быть видны следы краски, а на меньшей таких следов быть не должно.

В условиях крупносерийного или массового производства целесообразно изготовление специальных шаблонов (черт. ) для контроля толщины слоя краски по этому способу.

Черт. 16

Для накопления опыта в визуальной оценке толщины слоя краски можно использовать «образец интенсивности окраски». Образец состоит из стеклянной пластины и концевых мер длины. Концевые меры притирают к стеклу так, как показано на черт. .

Черт. 17

На поверхность концевых мер, кроме крайних, наносят слой краски. Затем краску счищают лекальной линейкой, опираясь на две крайние меры. Оставшийся слой краски будет иметь толщину на первой плитке 1 мкм, на второй — 2 мкм и на последней — 10 мкм. Поверхность плиток будет при этом различаться по интенсивности окраски.