Прокатка листов на непрерывных станах. Для холодной прокатки листовой стали наибольшее применение получили непрерывные многоклетевые станы

Температура прокатки металлов

Температуру прокатки металлов – стали, алюминия, меди – обычно подразделяют на два основных интервала:

холодная обработка;
горячая обработка.

Холодная прокатка происходит при относительно низких температурах по отношению к температуре плавления металла. Горячая прокатка производится при температурах выше температуры рекристаллизации металла. Есть еще и третий температурный интервал – теплая прокатка, которая вызвана потребностью экономии энергии и в некоторых случаях применяется в промышленности.

ЛИСТОВАЯ ПРОКАТКА СТАЛИ

Общая схема процессов производства листового проката показана на рис. 8.1. На этой схеме сплошными линиями изображаются часто использующиеся потоки металла, а потоки, которые возникают при производстве отдельных видов продукции, отмечены пунктирными линиями.

Практика показала, что наиболее эффективным способом производства горячекатаных листов и полос является прокатка на непрерывных и полунепрерывных станах. Такие листы применяют также в качестве подката для станов холодной прокатки.

В качестве заготовок для прокатки на широкополосных станах служат только слябы, что дает при прокатке следующие преимущества: улучшение качества поверхности и механических свойств готовых листов; более равномерный нагрев и эффективный контроль температуры прокатки; более высокая производительность станов; снижение количества типоразмеров изложниц при одновременном увеличении среднего веса слитков.

Перед прокаткой слябов с их поверхности производят удаление дефектов, которые выявляют путем осмотра с применением пробной зачистки.

Для этого применяют огневую зачистку, строжку и фрезерование, а также пневматическую вырубку отдельных дефектов. Для зачистки слитков в горячем состоянии используют термофрезерные станки. Особо высокие требования предъявляются к качеству поверхности слитков и слябов из легированных и высоколегированных сталей.

Рис. 8.1. Схема технологических процессов производства листового проката

Наиболее распространенным и эффективным способом удаления поверхностных дефектов является огневая зачистка, в процессе которой поверхностный слой металла, нагретый до высокой температуры, воспламеняется в струе кислорода, сжигается и удаляется с поверхности заготовки. Но хотя огневая зачистка отличается высокой производительностью, высокой степенью механизации и автоматизации этот способ сопровождают значительные потери металла. Огневую зачистку применяют для подготовки слябов в основном из углеродистых и низколегированных сталей. Огневая зачистка слитков и слябов легированных и нержавеющих сталей выполняется с применением специальных флюсов, повышающих температуру зачистки и образующих защитные легкоплавкие шлаки. В последние годы в связи с возрастающими требованиями к экономии энергии и повышению выхода годного при производстве высококачественного проката все более широкое применение находит выборочная огневая зачистка.

Другими способами устранения дефектов являются пневматическая вырубка и абразивная зачистка. Кроме того, находятся в стадии разработки и внедрения электрофизические и электромеханические способы зачистки, а также обработка поверхности методом иглофрезерования и отслаивания, ротационная строжка, поверхностно-плазменный переплав и др.

Для нагрева слябов перед прокаткой на толстолистовых или широкополосных станах применяют нагревательные колодцы, камерные печи с выдвижным подом, методические толкательные печи и печи с шагающими балками. Для нагрева слитков применяют регенеративные и рекуперативные нагревательные колодцы, а также камерные печи.

Оптимальная скорость нагрева слитков выбирается из условия соблюдения допустимого перепада температур по сечению, а выбор температурного интервала и времени выдержки при нагреве определяется размерами слитка, его химическим составом и особенностями стана.

Сортамент специализированных толстолистовых станов охватывает практически полностью размерный ряд толстолистовой стали, обусловленный действующими стандартами на горячекатаный листовой прокат. Некоторые виды продукции толстолистовых станов обладают специальными свойствами (например, биметаллический или многослойный листовой прокат, толстые листы, полученные контролируемой прокаткой, и т.д.), которые делают их прокатку на станах других типов невозможной или экономически нецелесообразной.

Современные толстолистовые станы оснащаются четырехвалковыми клетями, характеризующимися большей жесткостью по сравнению с другими типами клетей, что способствует повышению точности и улучшению плоскостности прокатываемых листов. Кроме того эти станы оснащаются мощными установками для термообработки, средствами и агрегатами для дополнительных отделочных и других технологических операций, что повышает требования к технологическому уровню основного и вспомогательного оборудования и его рациональному размещению.

Для листовых станов, в отличие от сортовых, профилировка валков сводится к расчету выпуклости или вогнутости бочки валков, которая зависит от типа стана и его сортамента (рис. 8.2).

Основные технологические операции при производстве толстых листов включают подготовку и нагрев заготовок, прокатку, термообработку и отделку листов.

Необходимая структура и требуемые механические и технологические свойства горячекатаной листовой стали достигаются термической

или
термомеханической обработкой
. Термическую обработку производят со специального нагрева или с использованием тепла прокатного нагрева. Основные виды термической обработки горячекатаного листового проката: нормализация, отжиг, отпуск, закалка, закалка с отпуском.

Рис. 8.2. Профилировка рабочих валков листовых станов: а, б – вогнутость; в – выпуклость

Нормализация

заключается в нагреве металла до температур на 5 – 50 °С выше верхней критической точки , кратковременной выдержке при этой температуре с последующим естественным охлаждением на воздухе или ускоренным охлаждением. Нормализация горячекатаных полос, смотанных в рулон, применяется для выравнивания микроструктуры по длине и ширине полосы (листа), а также улучшения свариваемости, уменьшения склонности стали к старению и повышения прочностных характеристик.

При низких показателях пластичности, завышенных пределах прочности и твердости применяют смягчающий отжиг. При смягчающем отжиге металл нагревают чуть ниже температуры , и после продолжительной выдержки при этой температуре охлаждают вместе с печью. Смягчающему отжигу с целью улучшения пластичности в основном подвергаются углеродистые, низколегированные и легированные марки стали.

При отпуске листовой прокат нагревают до температуры ниже критической точки , выдерживают при этой температуре и охлаждают с заданной скоростью. По уровню температуры нагрева металла различают три вида отпуска – низкий, средний и высокий.

Низкий отпуск

производится при 130 – 240 °С, средний при 250 – 450 °С и высокий при – 450 – 700 °С. Основное назначение отпуска заключается в снятии внутренних напряжений. Иногда отпуск применяется как завершающий вид термообработки после закалки, нормализации, а также после прокатки и регулируемого охлаждения с прокатного нагрева. Применение отпуска позволяет значительно повысить пластичность металла.

При закалке листовую сталь нагревают до температур выше верхней критической точки (до 50 °°С – полная закалка) или в интервале (неполная закалка) и быстро охлаждают водой или на воздухе до температуры окружающей среды. Закалка с последующим отпуском (как правило, при температурах ниже ) повышает вязкость и прочность стали.

Основным оборудованием для термообработки являются проходные печи, в которых обрабатывается около 90 % всего листового проката.

Для придания металлу требуемых геометрических размеров (за исключением толщины), устранения волнистости, удаления поверхностных дефектов и окалины производится отделка листового проката, а также операции охлаждения листа, контроль и упаковка.

Правку

горячекатаного проката проводят в горячем и холодном состоянии. Для горячей правки полос применяют правильные машины и операцию правки ведут при температуре металла 680 – 700 °С.

При широком сортаменте стана устанавливают две машины горячей правки: одну для листов толщиной 5 – 25 мм, другую – для правки листов толщиной 20 – 40 мм и более. Холодную правку в холодном состоянии проводят после горячей для металла ответственного назначения.

Наибольшее распространение для правки толстых листов получили пяти- и одиннадцатироликовые правильные машины. Горячекатаные рулоны с непрерывных широкополосных станов, предназначенные для дальнейшей холодной прокатки, по подземному конвейеру транспортируются в цех холодной прокатки, где складируются для окончательного охлаждения. Основная часть товарной горячекатаной листовой стали отгружается потребителю в виде листов.

Для разделки рулонной полосы на листы используют агрегаты поперечной резки двух типов – тихоходные и быстроходные.

При поставке металла в рулонах основной операцией отделки являются обрезка кромок или продольная резка на узкие полосы с одновременной обрезкой кромок. Для этой цели служат агрегаты трех типов: только для обрезки кромок; продольной резки с обрезкой кромок; для укрупнения рулонов с одновременной обрезкой кромок. Наиболее широко распространены агрегаты второго типа, как более универсальные.

Производство холоднокатаного листового проката

Холодная прокатка обеспечивает получение полос и листов с высокой чистотой поверхности, узкими допусками на геометрические размеры, с необходимыми механическими и физическими свойствами.

Общая схема получения стальной холоднокатаной листовой продукции представлена на рис. 8.3.

Рис. 8.3. Общая схема получения стальной холоднокатаной листовой продукции

Основным способом получения холоднокатаных листов является рулонная прокатка, при которой обеспечивается: возможность механизации и автоматизации большинства технологических операций; повышение производительности труда; увеличение выхода годного металла за счет уменьшения отходов и улучшения качества продукции; улучшение геометрической формы и свойств металла вследствие непрерывности и стабильности технологического процесса.

Наиболее перспективным является способ бесконечной холодной прокатки полос на непрерывных станах со стыковой сваркой концов полосы перед прокаткой двух соседних рулонов, что позволяет осуществить абсолютную непрерывность процесса и повысить производительность станов.

Исходной заготовкой для холодной прокатки листовой и полосовой стали являются горячекатаные рулоны, поступающие главным образом с непрерывных листовых станов горячей прокатки.

Горячекатаные рулоны подаются в разматыватель травильных агрегатов полностью остывшими по всему сечению рулона (до температуры не более 80 – 90 °С) во избежание образования поперечных изломов на разматываемых полосах, по причине которых в дальнейшем горячекатаный травленый металл переводится в брак по низкому относительному удлинению. Температура металла, предназначенного для дальнейшей холодной прокатки, при поступлении в тянущие ролики окалиноломателя допускается не выше 100 °С. Для производства холоднокатаных листов и лент используется следующая основная технологическая схема:

— химическая, механическая или комбинированная (травление с предварительной дрессировкой) очистка поверхности полосы;

— холодная прокатка в один или несколько циклов с промежуточными отжигами или без них;

— обезжиривание;

— окончательная термическая обработка в рулонах или в агрегатах непрерывного отжига;

— дрессировка (дополнительная холодная прокатка с небольшим обжатием);

— отделка (обрезка кромок, правка, резка на мерные длины, промасливание);

— контроль и отгрузка продукции.

Холодную прокатку листов и полос осуществляют на непрерывных и реверсивных станах.

Повышение качества холоднокатаной листовой стали осуществляется за счет совершенствования технологических процессов в цехах холодной прокатки и улучшения качества горячекатаной полосы, являющейся подкатом станов холодной прокатки.

При холодной прокатке тонких полос выбирают подкат толщиной 2,0 – 2,5 мм, что объясняется трудоемкостью получения горячей прокаткой полос толщиной менее 2 мм и условиями стыковой сварки полос (при сварке тонких полос получается некачественный шов).

Для соединения полос на непрерывных агрегатах (в частности, на агрегатах непрерывного травления) в настоящее время используется электросварка.

Для удаления окалины с поверхности горячекатаных полос применяются два способа: механический и химический.

К механическому способу относят дробеструйную и дробеметную обработку, изгибание полосы вокруг роликов в окалиноломателе и дрессировку. В результате механического воздействия на поверхность полосы окалина взламывается и удаляется.

К химическому способу относят обработку поверхности полосы различными химикатами. При этом вследствие химических реакций окалина отделяется от основного металла. С целью повышения чистоты поверхности ее промывают водой, сушат или обдувают сжатым воздухом для удаления остатков окалины и продуктов ее превращения. В современных цехах холодной прокатки углеродистых и низколегированных сталей травление горячекатаного подката осуществляется в растворах серной и соляной кислот.

Эффективность удаления окалины с поверхности горячекатаных полос сталей зависит: от физико-химического состава и толщины слоя окалины, степени ее разрыхленности, концентраций и температуры травильных растворов и наличия ингибиторов.

Обжатия по клетям стана распределяют исходя из условия их равномерной загрузки и обеспечения оптимальных условий регулирования толщины полосы. При этом величина усилия прокатки должна быть меньше максимально допустимой, определяемой прочностью элементов рабочей клети, и момент прокатки не должен превышать величины, определяемой мощностью двигателя при данной скорости прокатки.

Повышение качества холоднокатаного листа и увеличение производительности прокатных станов осуществляется за счет улучшения качества подката и оснащения станов холодной прокатки системами автоматического регулирования толщины, натяжения и плоскостности.

Прокатка жести

Основные требования, предъявляемые к жести, зависят от ее назначения, как тары для пищевой промышленности, изготавливаемой с помощью различных способов деформации, начиная от глубокой штамповки и кончая изготовлением паяных корпусов консервных банок.

На станах холодной прокатки прокатывают жесть шириной 1000 мм и более. Наибольшее распространение получила белая жесть, которую изготавливают из черной жести путем нанесением на нее тонкого слоя олова. Исходным материалом для холодной прокатки жести являются горячекатаные и холоднокатаные рулоны, поступающие главным образом с непрерывных листовых станов горячей и холодной прокатки. Наибольшая толщина горячекатаного подката составляет обычно 2,5 мм. Толщина холоднокатаной ленты в зависимости от ее назначения в основном составляет 0,16 – 0,36 мм. Выпускается также жесть толщиной 0,076 – 0,1 мм.

Холодная прокатка жести обычно производится на непрерывных пяти- и шестиклетевых станах в рулонах массой до 30 – 35 т. Скорость прокатки на современных станах достигает 30 – 35 м/с. В зависимости от толщины выпускаемой жести существуют две основные схемы организации процесса холодной прокатки. Первая – предусматривает холодную прокатку на непрерывном стане за один этап без промежуточных отжигов. Таким образом производят жесть толщиной 0,15 мм и выше. Вторая – предусматривает промежуточный отжиг после прокатки на непрерывных пяти- или шестиклетевых станах и последующую холодную прокатку на двух- или трехклетевых непрерывных станах. Особотонкую жесть толщиной 0,070 – 0,1 мм получают прокаткой на многовалковых реверсивных станах.

Шестиклетьевые станы имеют ряд преимуществ по сравнению с пятиклетевыми, так как на них можно прокатывать исходный подкат с увеличенной толщиной или снижать обжатия металла в клетях, что положительно отражается на качестве поверхности жести.

Суммарное обжатие при прокатке жести на непрерывных пяти- или шестиклетьевых станах по первой схеме достигает 90 %, а при прокатке во второй клети – 50 %. Окончательная прокатка на двух- или трехклетьевых станах по второй схеме осуществляется с суммарным обжатием до 30 – 35 %.

Дрессировка является конечной операцией технологического процесса производства холоднокатаных листов, существенно влияющей на качество поверхности, физико-механические свойства и штампуемость металла. Дрессировка

– это холодная прокатка с малыми обжатиями в пределах 0,5 – 3 %. Дрессировка холоднокатаного металла обеспечивает придание мягкому листовому металлу некоторой упругости и исключение изломов и перегибов, а также улучшение качества его поверхности. Поверхность листов после дрессировки становится ровной, матовой или глянцевой, что обеспечивает хороший внешний вид покрытия при операции окраски, лакировки и лужения. Коробоватость и волнистость холоднокатаного металла уменьшаются. Эффективность регулирования планшетности полосы существенно повышается при использовании на дрессировочных станах систем регулирования профиля и формы листового проката. Применение малых обжатий обеспечивает упрочнение поверхностного слоя металла и сохраняет недеформированным внутренние слои, в результате чего предотвращается образование линий сдвига при штамповке и создается хорошее сочетание механических свойств. При дрессировке снижается предел текучести, уменьшается относительное удлинение, наблюдается небольшой рост твердости. Прочность у конструкционной стали практически не изменяется.

Дрессировке подвергается только полностью остывший металл. Повышенные температуры приводят к интенсивному старению металла со значительным ухудшением механических свойств, что объясняется ускорением процесса диффузии атомов азота и кислорода к дислокациям при повышении температуры. Так, при дрессировке листа, имеющего температуру более 40 °С, возрастает предел текучести и уменьшается относительное удлинение.

После дрессировки и отделки рулоны отгружают потребителю или режут на листы или полосы соответствующих размеров на агрегатах поперечной или продольной резки.

Резка холоднокатаного металла осуществляется на высокоскоростных агрегатах, оснащенных барабанными ножницами, обеспечивающими скорость резки 4 – 6,5 м/с. Обрезка боковых кромок листов осуществляется с помощью дисковых ножниц, установленных в линии агрегата резки. Современные агрегаты резки листовой стали оборудованы системами автоматической сортировки листов по толщине, а также листов с дефектами раковины, расслоя и др. Для этой цели агрегаты оснащены рентгеновскими бесконтактными измерителями и ультразвуковыми дефектоскопами.

Механические свойства готового металла определяются по выборочным испытаниям листов, отобранных от данной партии металла.

В зависимости от группы отправления, назначения и качества металла готовую продукцию упаковывают в металлические пакеты, короба, контейнеры, деревянные ящики и решетки.

Прокатка тонкой и тончайшей ленты

Основным способом производства тончайших лент из различных сталей и сплавов является прокатка на станах, имеющих рабочие валки малого диаметра. Эффективность использования рабочих валков малого диаметра стимулировала разработку различных конструкций рабочих клетей – четырехвалковых, комбинированных и многовалковых (6-, 12- и 20-валковых).

Наибольшее распространение в отечественной и зарубежной практике получили 20-валковые станы. В зависимости от сортамента прокатываемой продукции 20- валковые станы могут быть условно разделены на две группы.

Станы первой группы, получившие в настоящее время наиболее широкое распространение, предназначены для прокатки полос и лент толщиной 1 – 50 мкм. В клетях таких станов применяются рабочие валки диаметром 3 – 30 мм при длине бочки 60 – 400 мм. В качестве подката используется холоднокатаная лента толщиной 0,03 – 1 мм в зависимости от сортамента выпускаемой продукции и диаметра рабочих валков.

Станы второй группы служат для прокатки полос толщиной более 50 мкм. В клетях таких станов применяются рабочие валки диаметром 45 – 80 мм при длине бочки 450 – 1200 мм. В качестве подката применяют холоднокатаные полосы толщиной 1 – 1,5 мм, а для некоторых станов с моталками, обеспечивающими натяжение до 10 – 12 т, применяют горячекатаный подкат толщиной до 3 мм.

При производстве тончайших полос и лент на многовалковых станах режимы обжатий выбирают с учетом двух условий: увеличивают максимально обжатия за проход при достаточно низкой скорости прокатки, обеспечивающей надежный отвод тепла, образующегося в процессе деформации; осуществляют прокатку с небольшими обжатиями при максимальной скорости для получения полос с высоким качеством поверхности.

Дата добавления: 2019-02-08; просмотров: 1796; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Узнать еще:

Холодная прокатка

Холодной прокаткой обычно называют пластическое деформирование металла при комнатной температуре. Явления, которые связаны с холодной обработкой, происходят, когда металл деформируют при температурах около 30 % и ниже его температуры плавления в абсолютной шкале измерения. В ходе холодной обработки в металле возникает все увеличивающееся количество дислокаций. Перепутывание этих дислокаций и вызывает упрочнение металла – наклеп или деформационное упрочнение. При деформационном упрочнении прочность металла с ростом деформации увеличивается.

Горячая прокатка

Горячая прокатка происходит при температурах 60 % и более от температуры плавления металла по абсолютной шкале. При повышенной температуре металл снижает свою прочность, что дает возможность снижать усилия, которые необходимы для его пластического деформирования. Непосредственно в ходе деформирования металла происходит его рекристаллизация с постоянным образованием новых зерен. Постоянное образование новых зерен обеспечивает сохранение высокой пластичности металла. Это дает возможность достигать больших величин деформации без разрушения металла. Контроль конечных размеров при горячей обработке более труден из-за образования окалины и объемных изменений при последующем охлаждении.

Холоднокатаный стальной лист: способы изготовления и главные характеристики

Исходной заготовкой (рулонным материалом) для холоднокатаного листового проката является горячекатаный лист. Качество холоднокатаного стального листа во многом определяется качеством проката. Такие дефекты, как скрученные колпачки, разрывы из-за неметаллических включений, глубокие царапины (глубиной более 0,8 мм), следы прокатной окалины или усадочные полости недопустимы, так как холодная прокатка их не устраняет. Исходной заготовкой (прокатом) для холоднокатаного листового проката является лист горячекатаный. Качество холоднокатаного проката во многом определяется качеством проката. Недопустимы такие дефекты, как скатанные крышки, разрывы из-за неметаллических включений, глубокие царапины (глубиной более 0,8 мм), следы вкатанной окалины или усадочные полости, так как холодная прокатка их не устраняет.

Этапы холодной прокатки

Исходный материал (прокат), поступающий на стан холодной прокатки, может иметь окалину на поверхности, которую необходимо удалить наиболее удобным способом:

дробеструйной очисткой;
растворение оксидов кислотами — соляной или серной, эффективнее соляная кислота;
сочетая два вышеупомянутых метода.

После предварительной обработки горячекатаный прокат поступает на стан холодной прокатки, в состав которого входят:

четыре-пять клетей, на которых осуществляется приведение к заданным параметрам;
моталка;
ножницы;
петлевой механизм и другие устройства.

После операции холодной прокатки на поверхности листа образуется упрочненный слой с высокой прочностью и низкой пластичностью. Для устранения наклепа применяется термическая обработка — отжиг при температуре + 700 ° С, что позволяет восстановить характеристики пластичности. Используемое оборудование — это колпаковые или протяжные печи.

Одна из заключительных операций — обучение, которое представляет собой небольшое сокращение, которое дает следующие положительные стороны:

повышение прочности стали;
уменьшение волнистости полосы;
улучшенное качество поверхности;
небольшое снижение предела текучести;
после тренировки не появляются линии сдвига, которые обязательно появляются при штамповке.

Основные свойства холоднокатаного проката

Положительные свойства холодной прокатки:

возможность получения очень тонкого листа — от нескольких микрон — недостижимого при горячей деформации;
более высокая точность размеров;
хорошее качество поверхности.

Недостатки холодной прокатки:

необходимость в широком спектре сложного оборудования;
большое количество перераспределений;
значительные энергозатраты, в том числе из-за необходимости обязательного отжига.

Применение холоднокатаного листового проката

Производство холоднокатаных листов, полос и полос постоянно развивается, так как эта продукция широко используется в современной промышленности.

Основную долю — до 80% — среди данного вида проката занимает лист конструкционной низкоуглеродистой стали толщиной 0,5-2,5 мм и шириной до 2,3 м. Такие изделия востребованы в автомобилестроении, поэтому их называют «автомобильные листы».
Олово получают методом холодной деформации — тонколистовое изделие, чаще всего с оловянным защитным покрытием. Эти полосы толщиной 0,07-0,5 мм и шириной до 1,3 м используются при производстве тары для консервов.
Один из видов холоднокатаного листового проката — декапир. Это металлическое изделие представляет собой протравленный отожженный лист, предназначенный для изготовления посуды с эмалью или другими защитными и декоративными покрытиями.
Холоднодеформированный лист является исходным материалом при производстве профнастила — профилированного листа, покрытого защитным слоем цинка (методом горячего цинкования), а в некоторых случаях — дополнительным защитно-декоративным цветным полимерным слоем. Это кровельные и стеновые изделия. Более современная альтернатива цинкованию — это покрытие цинком. Алюцинк содержит около 55% алюминия, 1,6% кремния, остальное — цинк.
Холодная прокатка производит две важные группы легированных сталей: коррозионностойкие (нержавеющие) и электрические.

Тонкие полосы, полосы, листы из алюминия, меди и их сплавов, титана, никеля, цинка и другого сырья получают из цветных металлов методом холодной деформации.

Разновидности брака холоднокатаного проката

Есть много типов брака, который может произойти при холодной штамповке. Некоторые специфичны для определенного вида продукции, а некоторые характерны не только для холодного, но и для горячекатаного проката. Рассмотрим самые распространенные виды изъянов.

Неточности в размере и форме листов и полос. Из-за своей малой толщины холоднокатаные листы и полосы характеризуются волнистостью, короблением, поперечным и продольным изменением толщины. Причины разницы в толщине: процесс без обеспечения необходимого натяжения на конце полосы, скачки температуры заготовки, изменение сечения валков (из-за высоких температур) и их неоднородная структура.
Неровности в металле, основная причина которых — низкое качество исходной заготовки — горячекатаной полосы. Вторая причина — несоблюдение технологии процесса прокатки.
Поверхностные дефекты: заедание или трение, образование неровностей или углублений, стружка прокатного металла, опасности и царапины. Если после прокатки эмульсия остается на поверхности изделия, при отжиге появляются темные полосы. Чтобы этого не произошло, рекомендуется не использовать чрезмерно концентрированные эмульсии.

Правильная структура и физико-механические свойства проката зависят от соблюдения режимов прокатки и термообработки.

Если вы хотите заказать Холоднокатаный стальной листот производителя по низкой цене в Челябинске и Челябинской области. предоставляет такую возможность. Предлагаем скидки при доставке крупной партии. Доставка заказа осуществляется в короткие сроки. Качество поставляемых строительных материалов гарантировано.

Мы работаем во многих районах, сотрудничаем со многими известными фирмами, которые высоко ценят нашу надежность и качество обслуживания. Для постоянных клиентов доступны различные акции и скидки.

Теплая прокатка

Теплая прокатка металлов находится между горячей прокаткой и холодной прокаткой. Она происходит в температурном интервале 30-60 % от температуры плавления металла по абсолютной шкале. Усилия, которые требуются, чтобы деформировать металл при теплой прокатке выше, чем при горячей прокатке. Конечное качество поверхности и размерные допуски являются более высокими, чем при горячей прокатке, но не настолько высоки, как при холодной прокатке. Хотя теплая прокатка и имеет недостатки, основным стимулом для ее применения является экономика. Нагрев металла для горячей обработки весьма и весьма дорог. При снижении температуры прокатки высвобождаются значительные средства, которые можно направить на повышение качества продукции.

MetalloPraktik.ru

Прокатка металлов является обычно последним этапом производства металлопродукции на металлургическом предприятии.

Прокатка стали представляет собой процесс деформации металла в результате его обжатия между двумя вращающимися валками. Для прокатки целью является получение металла определенной формы и размера. Прокатку используют при производстве полос, листов, ленты, сортового металла и т.д.. Прокатка является одним из способов обработки металлов давлением. Изделия, получаемые в результате прокаткистали называют прокатом.

Прокатку стали подразделяют на следующие виды:

горячая, теплая и холодная прокатка (по температуре прокатки);
поперечная, продольная, поперечно-винтовая прокатка (по расположению осей валков и полосы);
свободная, несвободная прокатка (по наличию сил, прикладываемых к концам полосы).
симметричная и несимметричная (по процессу воздействия валков на полосу).

Наиболее распространенна продольная прокатка. Она используется при производстве более 85 % всего мирового проката.

При прокатке металл, находящийся в зазоре между валками, деформируется. Эту область называют очагом деформации. Поверхности соприкосновения прокатываемого металла и валков называются контактными. Отношение размера полосы после деформации и до нее называют коэффициентом деформации.

Процесс прокатки металла в большей степени определяется внешним (контактным) трением. Условия трения при прокатке определяют качество поверхности металла, скоростные и силовые параметры процесса, износ валков, расход энергии. Для анализа внешнего трения используют понятие коэффициента трения.

Многочисленные исследования показывают, что при холодной прокатке на величину коэффициента трения влияют следующие основные факторы:

шероховатость поверхности валков;
состав и свойства технологической смазки;
скорость прокатки;
обжатие.

Менее существенное влияние в процессе прокатки, за исключением отдельных случаев, оказывают:

шероховатость поверхности полосы;
химический состав металла;
контактное давление;
температура прокатки.

Практика и теория прокатки показывают, что условия трения при прокатке стали являются оптимальными тогда, когда величина сил трения минимальна, но достаточна для надежного захвата полосы.

Для снижения коэффициента трения при прокатке листа предназначены технологические смазки. В качестве смазок при прокатке металла используются растительные, животные или минеральные масла, синтетические смазки либо в чистом виде, либо в смеси с водой, или в качестве эмульсий. В смазки добавляют присадки для улучшения смазочных характеристик, противоизносные, повышающие стойкость к коррозии, и другие.

Во многих случаях функции технологической смазки совмещаются с охлаждающими функциями. При этом на металл и валки подаются вещества с высокой теплоемкостью. Такие вещества называются смазочно-охлаждающими жидкостями. Смазка также и является моющей средой, удаляющей с поверхности валков и металла продукты износы полосы и валков и различные загрязнения.

Соблюдение технологии и условий прокатки металла является фактором, определяющим качество полученного проката.