Всё что нужно знать про ультразвуковой контроль (УЗК) в одной статье

Ультразвуковой контроль – далеко не новый, но популярный метод неразрушающего контроля сварных соединений. По точности УЗК не уступает РК. С его помощью можно выявить дефекты внутри сварочного шва либо стальной детали. Имеющиеся пустоты, поры, расслоения в наплавленном металле, шлаковые включения, трещины, непровары непосредственно влияют на качество сварного соединения и дальнейшую эксплуатацию всего изделия.

Что такое УЗК сварочных стыков

Ультразвуковой контроль (УЗК) или ультразвуковая дефектоскопия — это метод неразрушающего контроля. Детали и материалы, подвергаемые ему, не получают повреждений. Его применяют во многих сферах и отраслях в промышленности, в медицине и т. д.

Данный метод активно применяется при контроле сварных швов таких как: стыковые, угловые, нахлестрочные и тавровые с конструктивным проваром (это те швы у которых после сварки не останется внутри непроваренного участка). На рисунке для примера приведен тавровый шов с конструктивным проваром Т8 по ГОСТ 5264)

Методика основан на применении ультразвука (звуковой волны с частотой свыше порога слышимости более 20 кГц, для контроля используются частоты от 180 кГц – 10 МГц, а иногда и до 100 МГц).

При контроле ультразвуком используются 2 основных принципа:

1. Изменение амплитуды у отражённого сигнала (выявляются дефекты).
2. Измерение времени, за которое волна проходит изделия (определяется толщина)

На основе этих 2 принципов и проводится контроль сварных соединений, металла при входном контроле, и различного оборудования, которое уже длительное время отработало и нужно оценить его остаточный ресурс.

Получение и свойства ультразвуковых колебаний

Акустические волны или ультразвуковые колебания выдаются при частоте, превышающей параметр 20 кГц. Механические колебания, способные рассеиваться при упругих, твердых средах, диапазон, как правило, составляет 0,5 – 10 МГц. Распространение волн структурой металла происходит акустическими ультразвуковыми волнами, воздействующими на равновесие центральной точки.

Методика ультразвукового метода

Существуют несколько способов ультразвукового неразрушающего контроля, наиболее распространенный из них пьезоэлектрический. Заряженная электричеством с определенной частотой пластинка вибрирует, механические колебания передаются в окружающую среду при состоянии волны. Генераторы электро волны используется вне зависимости от предназначения, размеров оборудования, могут выдавать различные параметры.

Скорость обращения ультразвукового контроля напрямую зависит от свойств, типа физической среды. Скорость распространения продольной волны вдвое выше, чем поперечной. Прием информации происходит пластиной из пьезоэлектрического элемента, работающей на преобразование энергии в импульсную энергию. Процессом применяются короткие переменные импульсы различного типа колебаний, что позволяет определить глубину, свойства дефекта.

Углы направления ультразвуковых колебаний

На границе разделения двух сред, результатом падения продольной акустической волны при наклонном типе является появление отражения и трансформации ультразвуковых волн. Существуют основные типы контроля:

• отраженные;
• преломлённые;
• сдвиговые поперечные;
• продольные волны.

Процесс происходит путем разделения падающей под углом волны на поперечную и продольную, распространение которых производится непосредственно материалом.

Углы направления ультразвуковых колебаний

Существует определенное значение угла подачи, направления ультразвуковых колебаний, при нарушении которого, ультразвуковой контроль не будет распространяться вглубь металла, а останется на его поверхности. Данный метод используется при определенных параметрах и задачах, волна двигается только по поверхности материала, что позволяет контролировать качество сварного шва.

Для чего проводят ультразвуковой контроль

Данным методом неразрушающего контроля возможно:

1. Оценить наличие размеры очагов коррозии;
2. Выявить внутренние (подповерхностные) дефекты – трещины, не сплавления, отслоение металла, поры, шлаковые включения и прочее не сплошности сварочного шва и основного металла.
3. Оценить качество шва и определить глубину залегание дефектов.

Данным методом проводит диагностирование оборудование как действующего, так и нового (перед вводом в эксплуатацию), а также контролируется качество сварки после её выполнения.

При выполнении контроля в некоторых случаях даже не требуется опорожнение сосудов и трубопроводов (удаление среды), что делать данную методику очень востребованный.

Применяемое оборудование

При УЗК используется следующее оборудование:

1. Дефектоскоп.
2. Пьезоэлектронный преобразователь (ПЭП).
3. Соединяющий Lemo кабель.

Дефектоскопы применяемые в настоящее время имеет небольшие размеры их удобно использовать и не сложно переносить. В зависимости от производителя различается и функционал дефектоскопов от самых простейших с монохромными дисплеями типа УД-2-70 до самых компактных и передовых с цветными дисплеями и программным управлением.

Пьезоэлектронные преобразователи (или сокращённо ПЭПы) различаются по частотам, углам ввода, способам излучения и так далее.

Для контроля сварных швов используются следующие типы:

• прямые и наклонные;
• совмещённые и раздельно-совмещенные;
• фокусирующееся, не фокусирующиеся, а также хордовые;

  

• контактные и бесконтактные.

Совмещённые преобразователи — имеет только один пьезоэлемент который является и излучателем, и приёмником одновременно.

Раздельно-совмещённые преобразователи имеют уже 2 пьезоэлемента один из которых является источником волн, а другой приёмником. Данные преобразователи обеспечивают более точное определение дефекта. Ими можно контролировать под поверхностные дефекты и проводить контроль поверхности с высокой шероховатостью.

Сущность метода

Эхо-методом (в некоторых источниках – эхо-импульсный). Это самый применяемый метод УЗК и чаще всего он применяется для проверки сварочных швов. Принцип метода, следующий: звуковая волна, проходя через контролируемое изделие отражается от поверхности дефекта (если он есть) или от поверхности дна (если дефектов нет). При обнаружении дефекта прибор фиксирует это сигналом на дисплее. Для применения данного способа достаточно доступа только с одной стороны и в некоторых случаях не нужно разбирать оборудование.

Эхо-зеркальный метод. Для его реализации используется 2 ПЭПа один – трансмиттер, излучающий звуковые волны. Второй – ресивер, приемник отраженных волн от дефекта или донной поверхности. Располагаются они с одной стороны контролируемой детали и перемещаются совместно.

Дельта метод. Принцип метода, следующий: излучатель вводит в изделие звуковые волны, которые рассеиваются и превращаются на краях дефекта в продольную волну, которую фиксирует ресивер продольных волн. Для контроля достаточно доступа с одной стороны. Данный метод является сложным в применении из-за необходимости чрезвычайно точной настройки дефектоскопа. Также предъявляются высокие требования к компетенции дефектоскописта. Данный способ активно применяется там, где предполагается наличие вертикально ориентированных дефектов.

Зеркально теневой метод основан на том, что производится измерение снижения силы сигнала от дефекта. При контроле сигнал дважды проходит сечение объекта.

Теневой (в некоторой литературе амплитудно-теневой) – данный метод основывается на снижении амплитуды звуковой волны после прохождения через дефект. Для него требуется двухсторонний доступ. Излучатель устанавливают с одной стороны, а приемник с другой и проводят прозвучивание. Важной особенностью является то, что нельзя определить глубину нахождения дефекта. Используют его для контроля листовых конструкций.

Ревербационно-сквозной метод используется для контроля в полимерных, многослойных материалах и композитах. Датчики располагаются с одной стороны объекта контроля, звуковая волна, пропускаемая через тело объекта, совершает несколько отражений от донных поверхностей.

Акустико-эмиссионный метод. Этот способ применяется там, где нужно выявить дефекты на ранней стадии их образование. Метод основан на способности изучать звуковые волны низкой частоты в процессе возникновение дефектов таких как: трещин и структурных перестроения.

На контролируемые изделия устанавливаются множество датчиков, которые фиксируют данные волны и передают их на усилители. Далее сигнал попадает в блок информационной обработки, в котором отфильтровываются посторонние шумы. Полученное значение выводится на дисплей.

Ниже приведем схему проведения акустико-эмиссионного контроля.

Данный способ чаще всего применяется на объектах химической и нефтехимической промышленности: резервуарах, ёмкостях и трубопроводах.

Свойства ультразвуковой волны

Звуковая волна как вид механического колебания обладают следующими свойствами:

1. Период—(Т) — то время, за которое совершается одно полное колебание.
2. Длина волны – (λ) — это то расстояние который проходит волна за одно колебание.
3. Чистота (f) — важная характеристика, которая показывает сколько совершается колебаний за 1 секунду.
4. Амплитуда (dB) — максимальное отклонение волны от равновесного состояния.

При ультразвуковом контроле также учитывается типа волн:

• продольная волна (растяжения/сжатия)

  

• поперечная (сдвиговая)

  

• поверхностная (волна Рэлея)

  

• Головная волна

  

• Волна Лэмба (в пластинах)
• Волны Порхгаммера (в стержнях)

  

Углы направления

При проведении УЗК используются ПЭПы (пьезоэлектронные преобразователи). Они же в свою очередь отличаются по углу ввода волны в контролируемые материалы на:

1. Прямые.
2. Наклонные.

Прямые—создают и получают ультразвуковые волны под прямым углом к поверхности контроля.

Наклонные преобразователи — создают и получают ультразвуковой волны под различными углами отличными от нормали к поверхности. Чаще всего на практике применяются ПЭПы с углами ввода 50, 65 и 70 градусов.

Какие дефекты можно выявить

При контроле можно выявить следующий дефекты:

1. Поры.
2. Расслоения.
3. Шлаковые и другие включения.
4. Непровары.
5. Несплавления кромок.

Перечислены лишь основные дефекты. с помощью ультразвука можно выявить и другие несплошности, а также их расположение и размеры.

Теория технологии

В основе ультразвуковых колебания лежат обычные акустические волны, которые имеют частоту колебания выше 20 кГц. Человек их не слышит. Проникая внутрь металла, волны попадают между его частицами, которые находятся в равновесии, то есть, колеблются в одной фазе. Расстояние между ними равно длине ультразвуковой волны. Этот показатель зависит от скорости прохождения через металлический шов и частоты самих колебаний. Зависимость определяется по формуле:

L=c/f, где

• L – это длина волны;
• с – скорость ее перемещения;
• f – частота колебаний.

Скорость же зависит от плотности материала. К примеру, в продольном направлении ультразвуковые волны двигаются быстрее, чем в поперечном. То есть, если на пути волны попадаются пустоты (другая среда), то изменяется и ее скорость. При этом, встречая на своем пути различные дефекты, происходит отражение волн от стенок раковин, трещин и пустот. А соответственно и отклонение от направленного потока. Изменение движения оператор видит на мониторе УЗК прибора, и по определенным характеристикам определяет, какой дефект встал на пути движения акустических волн.

К примеру, обращается внимание на амплитуду отраженной волны, тем самым определяется размер дефекта в сварочном шве. Или по времени распространения ультразвуковой волны в металле, что определяет расстояние до дефекта.

Область применения — где применяется ультразвуковой контроль

Ультразвуковой контроль весьма универсальный метод и обладает очень широкой областью применения. С его помощью можно контролировать как металлические, так и неметаллические изделия такие как: керамика, полимеры, стекло. Ограничением является лишь контроль пористых материалов, в которых происходит сильное затухание волн. Также весьма затруднительно использование данного метода при контроле изделий со сложной конфигурацией (резьбовые соединения) и контроль на малых толщинах.

УЗД (ультразвуковая дефектоскопия) применяется при контроле сварных швов и основного металла при техническом диагностировании, строительстве, реконструкциях в процессе эксплуатации и при монтаже. Применяется на таких объектах как :

• объекты котлонадзора (котельное оборудование);
• подъёмные сооружения (краны, подъёмники, лифты и так далее);
• объекты газоснабжения;
• горная промышленность (здание и сооружение, а также оборудование шахт и рудников);
• угольная промышленность;
• объекты контроля нефтяной и газовой промышленности;
• металлургическая промышленность;
• объекты химической и нефтехимической промышленности;
• железнодорожный транспорт;
• хранение, переработка зерна;
• объекты строительства (здания и сооружения, а также металлические конструкции);
• электроэнергетика.

Критические углы

При выполнении ультразвукового контроля оператору нужно выбрать тип преобразователя, выполнить калибровку и настройку прибора на предполагаемые дефекты объекта. Критические углы падения (продольные и поперечные) необходимо учитывать в том случае, когда ультразвук проходит через твердые поверхности материалов.

Первый критический угол – это наименьший угол падения продольной волны, при котором преломленный луч не пересекает границу второй твердой среды. Например, для границы оргстекло-сталь он равен 27,5º.

Рекомендуем к прочтению Все о профессии сварщика

Вторым критическим углом считают наименьший угол падения продольного луча, при котором преломление не проникает через границу во вторую твердую среду и при этом не обнаруживаются внутренние повреждения. Для оргстекла-стали он составляет 57,5º.

Третий критический угол – наименьший угол падения поперечного луча, при котором отсутствует отраженная продольная волна. Луч идет по поверхности объекта, не распознавая дефектов внутри него. Для пересечения границы сталь-воздух угол равен 33,3º.

Преимущества и недостатки методики

Преимуществами методы являются:

1. Скорость проведения контроля — данный получают без задержек в режиме реального времени (не требуется проявка пленок или расшифровка данных с магнитных лент).
2. Высокая универсальность метода позволяющая контролировать большую номенклатуру материалов и изделий.
3. Возможно выполнение контроля во всех пространственных положениях.
4. Возможна автоматизация метода.
5. Контроль больших толщин (вплоть до 3–5 м).
6. Метод безвреден для человека.
7. Большинство оборудования компактно и портативно (облегчает работу в полевых условиях).

Как у медали 2 стороны, так и у данного метода есть своя 2 сторона – недостатки.

К недостаткам метода относятся:

1. Сложно оценить реальные размеры дефекта.
2. Ряд ограничений при контроле материалов, имеющих зернистую или крупнозернистую структуру в которых происходит сильное затухание волны.
3. Имеется мёртвая зона при контроле поверхностных и подповерхностных дефектов.
4. Требуется высокое качество зачистки поверхности при контроле контактными способами.

Виды приборов для ультразвуковой диагностики

Российский рынок оборудования для неразрушающего контроля предлагает немало моделей приборов для ультразвуковой дефектоскопии, изготовленных на отечественных и зарубежных предприятиях. Современные УЗК-дефектоскопы портативны и мобильны, позволяя работать в полевых, а также в суровых климатических условиях. Однако значительно важнее широкие возможности выбора функций и индивидуальных пользовательских настроек. Различные модификации УЗК-дефектоскопов позволяют получить на мониторе А-, В-, С-, D-, S-, L-сканы. Наиболее эффективными считаются модели с двумя и более независимых каналов со специальным программным обеспечением и возможностью использования секторного и (или) линейного сканирования при реализации следующих методик УЗК сварных соединений:

• с фазированной решеткой. Для этого метода на поверхности кристаллических датчиков размещаются с определенным шагом элементы в количестве 16, 32, 64 или 128 штук, излучающих волны с расчетной задержкой. Управляя продолжительностью задержки можно добиться получения фронта волны, идущей под определенным углом. В результате оператор может видеть сигналы от всех дефектов, расположенных в зоне секторного сканирования, где прошел фронт волны.

  Многоканальные УЗК-дефектоскопы обладают ПО, способным вывести на монитор в режиме реального времени А-сканы с высокой степенью информативности, позволяющие формировать достоверные, подробные и наглядные отчеты. Этот метод минимизирует мертвую зону, притом производительность УЗК-дефектоскопов с фазированной решеткой превышает такой же показатель рядового дефектоскопа в 3 – 4 раза;

• дифракционно-временной, для которой необходимы два преобразователя, установленные друг против друга с одной стороны поверяемого объекта. При попадании на трещину, сигналы отражаются во все стороны, в т.ч. и в сторону приемника. УЗК-дефектоскопом фиксируется время возвращения обоих импульсов. На дисплее УЗК-дефектоскопа отражаются оба сигнала – верхней и нижней границ трещины, что позволяет с высокой степенью достоверности определить границы дефекта. Этот метод позволяет обнаруживать точечные дефекты, выходящие на поверхность, вогнутость, непровары корня сварного шва, расслоения, коррозию и др. Точность измерений по этой технологии составляет ±1 мм. Для углеродистых и низколегированных сталей дифракционно-временной метод оказывается эффективней радиографического контроля.
• метод универсален и с его помощью можно производить ультразвуковой контроль на сложных швах.

Другим блоком УЗК-дефектоскопов являются преобразователи (датчики), состоящие из искательной головки призматической формы и пластины из титанита бария или кварца. После подачи на головку электрического тока, пластина вибрирует, производя при этом кратковременные импульсы, длительность и интервал которых может регулироваться в зависимости от объекта контроля.

Кроме этого в процессе контроля участвуют призмы различного вида, координатные устройства, сканеры. При калибровке прибора необходимы стандартные образцы и настроечные меры, а для повышения степени акустического контакта поверхность объекта покрывается контактной жидкостью.

Порядок проведения УЗК

Рассмотрим порядок проведения ультразвуковой дефектоскопии на примере контроля сварных швов. Перед контролем должны быть завершены все работы на данном оборудовании.

Перед началом необходимо зачистить зону вдоль сварочного шва на расстояние Д которая рассчитывается по формуле Д= Lмах+30 мм; где L — длина зоны перемещения ПЭПа (как правило 120 — 150 мм).

Зачистку для проката можно не производить, а убрать только брызги металла и коррозию глубина которой более 1 мм. Все забоины, вмятины и неровности должны быть устранены. Зачистку производит с помощью металлических щеток, напильников, также с помощью шлифовальные машинки с применением абразивных кругов.

Шероховатость подготовленной поверхности должна быть не выше Rz40 а температура при которой будет производиться контроль должна быть в пределах от минус 30 до плюс 30 градусов.

Далее для создания акустического контакта на поверхность наносится контактная жидкость (глицерин, минеральные трансмиссионные и машинные масла, специализированные жидкости и гели).

После производится настройка дефектоскопа на стандартных образцах СО-2 и СО-3, а чувствительность устанавливается по искусственно выполненному отражателю (дефекту) на стандартном образце предприятия – СОПе. Конструкции СОПов с искусственными отражателями приведены ниже.

Проверку исправности ПЭПов производят на стандартных образцах предприятия СО-2 и СО-3. СО-3 используют для определения точки выхода и стрелы.

С помощью СО— 2 определяют угол ввода.

На стандартном образце предприятия (СОПе) выполнен максимально допустимый дефект для данного объекта контроля при заданный толщине. По нему производится настройка чувствительности дефектоскопа. Сначала производится настройка сигнала, получаемого однократно отраженным лучом, а после настраивается сигнал, получаемый при контроле прямым лучом. Самые часто применяемый способы контроля прямым и однократно отраженным лучом.

Далее производится прозвучивание самого объекта. Преобразователь располагают перпендикулярно сварочному шву и плавно перемещают, удаляя и приближая совершая как бы возвратно-поступательные движения. В процессе совершения перемещений преобразователь поворачивают на угол от 10 до 15 градусов вправо влево. Шаг перемещения должен быть не более 5-6 мм.

В процессе сканирования дефектоскопист отслеживает получаемые сигналы на дисплее дефектоскопа и в случай брака отмечает место на изделии маркером или мелом.

Ниже можете ознакомиться со схемами прозвучивания различных сварочных соединений.

Процедура проведения дефектоскопии

1. Удаляется краска и ржавчина со сварочных швов и на расстоянии 50 — 70 мм с двух сторон.
2. Для получения более точного результата УЗД требуется хорошее прохождение ультразвуковых колебаний. Поэтому поверхность металла около шва и сам шов обрабатываются трансформаторным, турбинным, машинным маслом или солидолом, глицерином.
3. Прибор предварительно настраивается по определенному стандарту, который рассчитан на решения конкретной задачи УЗД. Контроль:
4. толщины до 20 мм — стандартные настройки (зарубки);
5. свыше 20 мм — настраиваются АРД-диаграммы;
6. качества соединения — настраиваются AVG или DGS-диаграммы.
7. Искатель перемещают зигзагообразно вдоль шва и при этом стараются повернуть вокруг оси на 10-150.
8. При появлении устойчивого сигнала на экране прибора в зоне проведения УЗК, искатель максимально разворачивают. Необходимо проводить поиск до появления на экране сигнала с максимальной амплитудой.
9. Следует уточнить: не вызвано ли наличие подобного колебания отражением волны от швов, что часто бывает при УЗД.
10. Если нет, то фиксируется дефект и записываются координаты.
11. Контроль сварных швов проводится согласно ГОСТу за один или два прохода.
12. Тавровые швы (швы под 90 0) проверяются эхо-методом.
13. Все результаты проверки дефектоскопист заносит в таблицу данных, по которой можно будет легко повторно обнаружить дефект и устранить его.

Иногда для определения более точного характера дефекта характеристики от УЗД не хватает и требуется применить более развернутые исследования, воспользовавшись рентгенодефектоскопией или гамма-дефектоскопией.

Параметры оценки результатов

Расшифровка результатов, полученных ультразвуковым методам контроля при прозвучивании сварных соединений, является одним из важных этапов работы.

При обнаружении дефекта измеряют:

1. Глубину залегания дефекта.
2. Протяженность.
3. Расстояние между дефектами (если их несколько).
4. Максимальную амплитуду от сигнала.
5. Суммарную протяженность дефектов.

Результаты заносятся в журнал контроля, а также в заключение или протокол. В журнале контроля указывают:

• Номер сварочного стыка по формуляру и его тип;
• длина контролируемого участка;
• № СОПа;
• рабочая частота и угол ввода;
• результаты контроля;
• участки, которые не удалось проконтролировать (при отсутствии доступа);
• дата контроля и подписи дефектоскопистов.

Выявленные дефекты при контроле описываются с помощью буквенно-цифирного обозначения. Для обозначения дефектов следует использовать ГОСТ 14782.

Ультразвуковые дефектоскопы от

Одним из лидеров отечественного рынка оборудования для неразрушающего контроля является созданная более 20- лет назад ООО «Литас» из Казани. Компания не только выпускает собственные приборы, но и является торговым представителем других российских и зарубежных предприятий, выпускающих оборудование такого назначения. Продавая приборы для неразрушающего контроля ООО «Литас», берет на себя гарантийное и постгарантийное обслуживание оборудования, что избавляет заказчика от необходимости отправлять приборы на завод-изготовитель.

предлагает широкий выбор УЗК-дефектоскопов различных производителей, в т.ч.:

• основанного в 1989 г. научно-производственного , базирующегося в г. Ногинске Московской области;
• организованного в 1997 г. научно-производственного из г. Балашихи Московской области;
• созданного в 1991 г. ООО «Акустические контрольные системы» («АКС»), которое находится в пос. Горки Ленинские Московской области.

Ультразвуковые дефектоскопы, выпускаемые НПЦ «Кропус»:

• УСД46 – миниатюрный (205х160х43 мм), легкий (0,87 кг с аккумулятором) УЗК-дефектоскоп, оборудованный TFT- дисплеем с разрешающей способностью 320х240 пикселей (115х85 мм), работает при температурах от -25°С до +55°С. Он обладает функцией автоматической калибровки, позволяет одним нажатием кнопки вывести необходимые настройки. В приборе предусмотрен USB-интерфейс для передачи полученной информации на ПК. Скорость ультразвука составляет от 1000 до 10000 м/сек, а глубина поиска дефектов составляет 3 м для эхо — режима и 6 м для теневого;
• УСД50IPS – легкий (1,4 кг вместе с аккумулятором) и компактный дефектоскоп с широким углом обзора имеет класс защиты IP65 (защита от песка, пыли и водяных струй), оснащен высококонтрастным цветным монитором размерами 640х480 точек (130х100 мм) и пригоден к работе в суровых климатических условиях с температурами от -30°С до +55°С. Рабочие частоты прибора в интервале от 20 до 2000 Гц, со скоростями ультразвука от 1000 до 15000 м/сек. Он способен находить дефекты на глубине 3 м (в эхо — режиме) и до 6 м (в теневом режиме);
• УСД60 – ручной УЗК-дефектоскоп весом 1,4 кг с аккумулятором, оснащен регулируемым генератором большой мощности, широкополосным приемником с низким уровнем шума и комплектом фильтров. База данных дает возможность загружать все параметры за одно нажатие кнопки. Широкий функционал прибора позволяет использовать в работе любые методы контроля. Дефектоскоп оборудован цветным высококонтрастным монитором 640х480 точек (130х100 мм), а его корпус имеет класс защиты IP65 (полная защита от песка, пыли и струй воды со всех сторон). УЗК-дефектоскоп работает в интервале частот от 20 до 2000 Гц, со скоростями ультразвука от 1000 до 15000 м/сек. Он может выполнять контроль при температурах воздуха от -30°С до +55°С и обнаруживать дефекты на глубине 3 м (в эхо — режиме) и до 6 м (в теневом режиме). УЗК-дефектоскоп УСД60 выпускается как универсальная платформа, дающая возможность пользователю повышать функционал прибора по потребности;
• УСД60-8К WeldSpector – восьмиканальный УЗК-дефектоскоп используется для ручного контроля сварных стыков со скоростью до 4м/мин. Такая скорость доступна благодаря широкому применению современных цифровых методов. Размещение четырехканальных преобразователей с обеих сторон сварного шва дает возможность осуществить его контроль за один проход. Вес прибора с аккумулятором составляет 4 кг, он оснащен цветным высококонтрастным монитором 640х480 точек (130х100 мм) со специальной функцией работы на ярком солнце. УЗК-дефектоскоп сохраняет работоспособность в интервале температур от -30°С до +55°С. Он работает с ультразвуком, скорости которого могут изменяться от 1000 до 10000 м\сек, а предельная глубина определения дефектов в эхо — режиме составляет 6 м;
• УСД60ФР – УЗК-дефектоскоп на фазированных решетках, где совместно используются преобразователи ФАР и обработка поступающих сигналов по методу SAFT. Кроме стандартного набора функций в приборе предусмотрен вход двухкоординатного энкодера, при помощи которого в операциях по контролю качества сварных швов могут участвовать различные сканеры. УЗК-дефектоскоп весом 1,4 кг с аккумулятором, размещен в корпусе со степенью защиты IP65 (защита от пыли, грязи и струй воды), оборудован цветным дисплеем с цветной матрицей 640х480 точек (130х100 мм) и широким углом обзора. Прибор предназначен для работы при температуре от -30°С до +55°С, в диапазоне скоростей ультразвука от 1000 до 10000 м/сек. Глубина поиска дефектов составляет до 3 м в эхо-режиме и до 6 м в теневом.

УСД-60Н

УД2В-П46

УСД-46

УСД-60

Ультразвуковые дефектоскопы производства НПЦ «Луч»:

• Пеленг-115 – легкий (550 г или 800 г для прибора в исполнении «Морозко») и миниатюрный (180х85х35 мм) УЗК-дефектоскоп предназначен для ручного контроля сплошности и однородности изделий и материалов, сварочных и паяных швов, а также для поиска и выдачи координат дефектов, расположенных на глубине от 2 до 1500 мм при скорости ультразвука от 100 до 15000 м/сек. Прибор оборудован цветным монитором 70,0х52,5 мм, размещен в корпусе со степенью защиты IP64 (пыленепроницаемый с защитой от водяных брызг) и работоспособен в интервале температур от -10°С до +50°С (от -40°С до +50°С для прибора в исполнении «Морозко»);
• Пеленг-415 – ультразвуковой дефектоскоп весом 4,2 кг, размерами 290х190х100 мм используется для контроля сплошности и однородности конструкций и материалов, сварных и паяных швов, для поиска и определения координат дефектов, расположенных в толще изделия, на глубине от 2 до 1500 мм при скорости ультразвука от 100 до 15000 м/сек. В отличие от ранних моделей Пеленг-415 может функционировать в составе комплексов многоканальных установок и сканеров, а также формировать АРД-диаграммы и вычислять эквивалентную площадь дефектов. Прибор работает в интервале температур от -10°С до +50°С, он размещается в пылевлагозащищенном корпусе со степенью защиты IP64;
• УД2-70 – УЗК-дефектоскоп, предназначенный для поиска нарушений сплошности и однородности в готовых изделиях, полуфабрикатах, заготовках, сварных стыках, для определения глубины заложения и координат дефектных мест в интервале температур от -10°С до +50°С с рабочими скоростями ультразвука от 100 до 15000 м/сек. В приборе предусмотрено специальное меню для поиска дефектов в деталях и узлах подвижного состава железных дорог. У прибора цветной высококонтрастный монитор размерами 111,4х83,5 мм, смонтированный в пылевлагозащищенном корпусе со степенью IP64 (полноценная защита от пыли и грязи, водяных брызг).

Ультразвуковые дефектоскопы, изготовленные ООО «АКС»:

• А1211 Mini – легкий (210 г с аккумулятором) и компактный (161х70х24 мм) ручной УЗК-дефектоскоп предназначен для УЗК конструкций из металлов и синтетических материалов, сварных швов, поиска и классификации дефектов в полевых условиях, в т.ч. в труднодоступных местах и в стесненных условиях, на глубине от 2 до 900 мм, а также замеров толщины изделий, при скорости ультразвука от 1000 до 15000м/сек. Прибор оснащен высококонтрастным TFT-дисплеем и сохраняет работоспособность при температурах от -20°С до +55°С;
• A1212 Master – малогабаритный (260х157х43 мм), легкий (0,8 кг) ручной УЗК-дефектоскоп, предназначенный для контроля качества сварных соединений, поиска мест коррозии, расслоения, трещин, непроваров и других видов дефектов, фиксация координат и оценка характеристик зон с нарушениями сплошности и однородности в металлических и пластмассовых изделиях на глубине до 6000 мм и при скорости ультразвука от 500 до 15000 м/сек. Прибор оснащен цветным жидкокристаллическим TFT-дисплеем с разрешением 640×480 точек с белой подсветкой. УЗК-дефектоскоп способен работать при температурах от -30°С до +55°С;
• A1214 Expert – ручной ультразвуковой цифровой дефектоскоп общего назначения весом 1,8 кг, размерами 260х157х43 мм предназначен для контроля качества сварных соединений, поиска мест коррозии, расслоения, трещин, определение координат зон сплошности и неоднородности в изделиях из металла, пластмасс и других однородных материалах, как в лабораторных, так и в полевых условиях. В приборе предусмотрен высококонтрастный цветной дисплей (640х480 точек) и клавиши «быстрого доступа». Скорость ультразвуковых волн в интервале от 500 до 15000 м/сек; максимальная глубина нахождения дефекта – 6,0 м, работоспособность прибора сохраняется в интервале температур от -30°С до +55°С.

предлагает и другие дефектоскопы для ультразвукового контроля этих производителей. Компании, выпускающие приборы для неразрушающего контроля постоянно совершенствуют свою продукцию, разрабатывают новые образцы, которые поступают в ООО «Литас». Поэтому здесь можно приобрести самое современное отечественное оборудование, дающее возможность быстро и с минимальными затратами произвести неразрушающий контроль изделий и материалов.

Обучение и аттестация специалистов

Обучение и аттестацию специалистов по ультразвуковой дефектоскопии проводит в специальных аттестованных организациях. Существует 3 уровня квалификации у дефектоскопистов.

I уровень присваивается новичкам работа которых будет проводиться под наблюдением специалиста со II или III уровнем. Специалист первым уровнем не может самостоятельно выбрать методику контроля, проводить оценку результатов, подбирать технологию и режим.

Дефектоскопист II уровня могут самостоятельно проводить и руководить работами. Принимать решение по выбору способа контроля, методик, технологий, также проводить оценку результатов контроля. Они могут разрабатывать технологические карты и утверждать их.

Дефектоскописты с III уровнем могут руководить работой дефектоскопистов с I и II уровнем, проводит обучение и аттестацию.

УЗК сварных швов трубопроводов

Зачастую УЗК сварных швов трубопроводов проводят лишь с одной стороны. При этом используются ПЭПы наклонные и прямые. В зависимости от толщины стенки ПЭПы подбираются по частоте.

Ниже в таблице приведены критерии выбора преобразователя.

Если контролируются трубопроводы диаметром от 10 до 530 мм с небольшой толщиной стенки (до 8-9 мм), лучше использовать хордовый раздельно-совмещённые преобразователи. Это увеличит скорость контроля и точность полученных результатов.

Критерии выбора преобразователя в зависимости от диаметра трубопровода и толщины стенки приведены ниже в таблице.