Как сделать кухонный нож своими руками в домашних условиях

Практически каждый профессиональный шеф-повар для своей работы использует нож, сделанный на заказ. Стоимость такого индивидуального инструмента варьируется от 200 долларов до бесконечности. Смотря на такую цену, многие расстраиваются и забывают о своей мечте. Однако есть альтернативное решение – изготовить кухонный нож своими руками. Этот процесс не такой уж и сложный, как может показаться на первый взгляд, но он требует терпения и желания. Изготовление без дополнительных затрат занимает около 20 часов, будьте готовы пожертвовать своим личным временем.

Кухонный нож самодельный.

Список шагов и подготовка всего необходимого

Весь процесс изготовления условно можно разделить на несколько частей для более полного восприятия информации:

• подбор и подготовка материалов с инструментами;
• выбор шаблона;
• выбор стали;
• придание формы заготовке;
• термическая обработка;
• заточка ножа;
• изготовление рукоятки.

Каждый из этих шагов сопряжён с опасностью для здоровья, поэтому к каждому этапу стоит подходить взвешенно и обдуманно, соблюдая все правила безопасности.

Итак, чтобы создать действительно качественный нож, нам понадобится перечень таких материалов (если вы имеете опыт в подобном деле, можете применять альтернативу):

• сталь;
• дерево;
• латунные заклёпки;
• гипс;
• железное сито;
• газовая горелка.

Инструменты:

1. Металлический напильник.
2. Ножовка по металлу.
3. Ручная дрель и свёрла к ней
4. Перманентный маркер.
5. Ножницы по металлу.
6. Молоток.
7. Кернер.
8. Длинные плоскогубцы.
9. Перчатки.
10. Сопло.
11. Металлическая или пластиковая щётка.
12. Стусло.
13. Пила по дереву.
14. Наждачная бумага.
15. Прозрачный лак или морилка.

Нож из рапида своими руками

Нож состоит из двух главных частей – клинок и рукоять. Важны обе части. Данная статья нацелена на режущую часть ножа. Марка стали играет важнейшую роль на технические характеристики конечного изделия. Не менее важен процесс изготовления клинка.

Редко люди рассказывают о предварительном отборе заготовки. Со слов профессионалов ножевого ремесла, обязательным и первоначальным этапом является – отсев брака. Проверка проходит простым бросанием заготовок на деревянную поверхность. Сделать это необходимо несколько раз, поддавшиеся трещинам изделия – бракуются.

Найти сталь от быстрорежущей пилы в России достаточно легко. Списанные изделия заводского назначения, завалялось у дедушки в гараже изделие из СССР или приобрести на рынке новый «быстрорез». Вполне подходящие варианты. Быстрорежущие марки стали насчитывают немало пригодных разновидностей для изготовления клинков.

Сталь Р18 и ножи из неё

Рапид из стали Р18 встречается редко. Повезло найти пилу или пластину – «ножеманы» плачут от зависти. Сталь с прочностью до 1000 МПа сохраняет режущие свойства при нагреве до 600 градусов по Цельсию. В производстве применяются для резцовых инструментов: свёрла, резьбовые фрезы, метчики, зенкеры, развёртки и резцы.

Чертовски удачный по прочности и стойкости материал. Сложность в заточке, касается любой рапидной стали. В данном случае – не исключение. Боится коррозии, требует ухода.

Ножи из стали быстрорез Р12

Непосредственный заменитель стали Р18. Производственное применение имеет в свёрлах, метчиках, развёртках и прочих вариантах. Структура Р12 близка «собрату» Р18. Супротив близкого сходства присутствует небольшое различие в механических свойствах.

Неоднородность карбида сказывается на Р12 в пластичности и вязкости. Режущие свойства клинка из этого материала однозначно высоки. Заточке поддаётся слегка легче. Хрупкость характерна рапидным сталям, не следует изготавливать «мачете» или топор. Аналог Р18 отлично подойдёт для кухонных работ.

Сталь довольно ходовая, найти её несложно. Используется в режущем и пильном инструменте, хорошо справляется с ударными нагрузками. Существует несколько разновидностей по ГОСТу. Основные рапидные свойства присутствуют во всех марках Р6М5.

Мнения разняться в использовании клинков из этого материала. При затупившемся лезвии трудно заточить, в походе создаст тучу трудностей. Рекомендуется на длительные мероприятия не брать. Кухонный или разделочный – его предназначение. Непременно справится с деревообработкой.

Как изготовить нож из рапида своими руками

Стали марок: Р10, Р12, Р14, Р18 и семейство Р6М5 великолепно подходят для создания режущих элементов. Хрупкость пильных полотен, несколько преувеличена. Не следует изготавливать слишком длинные клинки и ковырять ими канализационные люки. Проблем с ножом в будущем использовании не возникнет.

Рапидный сплав довольно вынослив к нагрузкам, предназначен к длительным нагрузкам. Правильное изготовление клинка гарантирует все доступные его качества. Дадим краткую инструкцию по изготовлению клинка своими руками из ходовой стали марки Р6М5.

Сплав довольно стоек к механическим воздействиям. Сложности при изготовлении возникнут однозначно, бояться их не подобает русскому мастеру. Материалы потребуются:

• деревянный брусок и эпоксидный клей (для рукояти);
• кусочек латуни, бронзы либо меди;
• пропиточный лак, масло.

Полотно ножовки марки стали Р6М5 – заготовка. Защитные очки и перчатки, работа предстоит пыльная и трудоёмкая. Инструментарий следующего типа:

• УШМ «болгарка», набор дисков различного назначения;
• тиски, молоток, лобзик, напильники, плоскогубцы;
• точильный станок, круги к нему с различным зерном;
• надфиль, дрель и набор свёрл;
• маркер, наждачная бумага, струбцина;
• ёмкость с водой.

Рукоять всадного типа подойдёт идеально. Выбор остановить стоит на ней.

Изготовление основного профиля

Шаблоном пользоваться не следует, чертёж маркером выполнить лучше на самом полотне. Специфические качества стали, позволят делать надрезы в соответствии с изображением. А плоскогубцами обламывать по резу, кусочки стали. Чертёж выполняется вместе с хвостовиком.

Выбор стали для кухонного ножа

Выбор стали – важнейший этап в изготовлении режущего инструмента, ведь именно от него зависит желаемый результат. Сталь представляет собой комбинацию двух веществ – железо и углерод. Чем больше содержание в стали углерода, тем она твёрже.

Твёрдость даёт возможность создать более тонкую, а значит и острую, режущую кромку, которая дольше не будет тупиться. Но подобные пропорции приводят к тому, что сталь становится более хрупкой и тяжело затачивается.

Исторически сталь изготовлялась кузнецами с применением горна. Но с того времени прошло много времени, технологии не стояли на месте, и сегодня уже не нужно обладать навыками и инструментами кузнеца для изготовления личного режущего инструмента.

Металл с необходимыми характеристиками можно запросто заказать в интернете.

Существуют два основных вида стали:

• ржавеющая;
• нержавеющая.

Содержания хрома в нержавеющей стали составляет не менее 13%, что предотвращает коррозию. Такой материал плохо поддаётся термической обработке, тем более в кустарных условиях. Если ваш выбор падает на нержавейку, будьте готовы к тому, что вам придётся прибегнуть к посторонней помощи.

Ржавеющая сталь содержит меньше 13% хрома. Стоимость подобного материала несколько ниже, также он легче поддаётся обработке. Остротой такой клинок ничем не будет уступать нержавеющему. Единственный недостаток – коррозия в некоторой степени, то есть нож нельзя держать в сырости более 20 минут, иначе он поржавеет.

Оптимальным вариантом, особенно для изготовления первого своего ножа, станет инструментальная легированная или конструкционная рессорно-пружинная сталь.

После выбора марки металла определяемся с размерами. Рекомендованной толщиной является значение 2,5 мм, а высотой – 40 мм. Длину подбираем исходя из своих потребностей.

Материал для изготовления

Лучшим выбором среди всех сплавов и металлов будет сталь

Следует обращать внимание на маркировку, разные вариации имеют отличия.

Но любая марка должна соответствовать следующим характеристикам:

Стойкость к различным видам коррозии (особенно важно при работе под воздействием воды); Высокая твердость; Износостойкость; Ударная вязкость (не дает материалу крошится).

Легированная сталь более дешевая и практичная, ковать ее будет значительно проще. На данное время в России имеются следующие марки:

• Х12МФ – штамповая сталь, хорошо затачивается, неплохая ударная вязкость. Единственный минус – сильно боится коррозии. Поэтому ухаживать за ножом придется тщательнее.
• 95Х18. Очень популярный сплав, благодаря своей прочности (несмотря на твердость 64 HRC).
• ХВГ – превосходная вязкость и твердость, кромка не будет крошиться при сильном ударе. Относится к инструментальной стали.
• 40X13 – нержавеющая пружинная сталь, долгая эксплуатация приводит к уменьшению и тресканию кромки лезвия. Ручку для ножа также можно сделать собственноручно, используя следующие компоненты:
• Дерево. Неповторимый уникальный узор годовых колец придаст красоты и брутальности вашему клинку.
• Прорезиненный пластик. По-другому он называется софт-тач или мягкая пластмасса. Не скользит в руке, приятен на ощупь.
• Сталь. Обычно используют листовую сталь толщиной 3 мм. Плюсы – прочность и легкость создания.

Выбор формы

Формы кухонных ножей сильно отличаются в зависимости от их назначения. Лучше всего иметь на кухне универсальный режущий инструмент, который может легко справиться с любыми задачами.

Неплохим вариантом является западно-японский нож, который имеет большое сходство с сантоку. А так это всецело дело вкуса. Подробные чертежи – не проблема в наше высокотехнологичное время. Для точного построения можно воспользоваться таким инструментом, как лекало.

Для начала лучше вырезать натуральный эскиз из картона, что позволит ясно определить насколько удобно клинок ложится в руку. После того как вопрос с формой решён, можно переходить к покупке материала, соответствующего требованиям. Но нужно помнить, что большой нож необходимо дольше и сложнее обрабатывать.

Для зажима листа стали в тиски лучше применять деревянные бруски, дабы не оставить вмятин и повреждений.

Чтобы вырезать первоначальную заготовку лучше всего использовать подготовленный шаблон и ножовку по металлу. Этот этап требует особого терпения, так как занимает много времени.

Что потребуется для изготовления

Планируя самостоятельное изготовление ножа, следует учитывать, что сделать универсальный клинок невозможно. К примеру, туристические предназначены для грубой работы, и разделать с их помощью дичь не получится. Охотничьи должны быть острыми и твердыми, чтобы на клинке не образовывались зазубрины при случайном ударе о кость.

Эксплуатационные характеристики и сфера использования будущего изделия напрямую влияют на тип стали, который следует выбрать для изготовления.

Сталь должна быть твердой, хотя этот показатель достигается в процессе термообработки в определенном режиме. Кроме того, материал должен быть умеренно вязким, чтобы клинок обладал устойчивостью к выкрашиванию и хрупкому разрушению. Также следует учитывать, что сталь должна быть устойчивой к коррозии и износостойкой, ведь в дикой природе у вас не будет возможности заточить или качественно почистить клинок.

Необходимые материалы

Изготовление качественного охотничьего ножа требует правильного подбора материалов. К примеру, такой клинок можно сделать из рессоры, ведь подобная сталь как нельзя лучше подходит для данной цели по своим характеристикам (рисунок 3).

Если у вас нет возможности достать качественную сталь, вы всегда можете переплавить кусок полотна из ножовки по металлу или переточить другой клинок.

Самой подходящей для изготовления ножа с рукояткой из дерева считается сталь 1095 или 1070. Из других материалов вам понадобится бумага и ручка (либо уже готовый шаблон клинка), материал для изготовления ручки, а также медные или латунные штифты, с помощью которых рукоятка будет соединяться с лезвием.

Опционально, вы можете сделать рукоятку ножа из камня, а лезвие – из сверла, но в данном случае готовое изделие может оказаться слишком тяжелым.

Какой инструмент понадобится

Если с материалами для изготовления миниатюрного охотничьего ножа проблем обычно не возникает, то к подбору инструментов для работы придется отнестись более тщательно. Это требование касается и изготовления кухонных ножей, и клинков, которые используются туристами, рыбаками или охотниками.

Чтобы все процессы изготовления прошли успешно, вам понадобится монтажный стол с тисками, наждак для шлифовки, набор напильников и дрель с победитовыми сверлами, наждачная бумага различной зернистости, несколько абразивных брусков и алмазных надфилей, набор стамесок и молотков и другие мелкие инструменты.

Кроме того, вам потребуется ленточный шлифовальный станок, печь или другое аналогичное приспособление для закалки клинка и льняное масло для пропитки материала ручки. Естественно, заранее нужно подготовить чертежи с размерами готового изделия (рисунок 4).

Формирование профиля

Как правило, ножа имеет два спуска, реже три. Первый идёт вдоль всего лезвия, а второй формирует режущую кромку. Существует большое количество разных профилей, каждый из них имеет свои плюсы и минусы.

Стоит выделить три самых распространённых профиля, которые можно легко создать в домашних условиях:

1. Клинообразный профиль. Один из самых простых методов формирования клинка. Обе стороны лезвия равномерно поднимаются к обуху. Этот способ сочетает в себе высокую остроту и устойчивость к износу.
2. Пятигранный профиль с подводом. Такой вариант содержит в себе три рёбра спуска: нижнее – затачиваемое, среднее – протягивается до середины, а затем переходит в спуск под небольшим углом или в ровную линию. Этот профиль уступает первому в остроте, но более устойчив к износу.
3. Односторонний профиль. При таком методе только одна сторона лезвия имеет спуск. При подобной заточке лезвие получается очень острым и точным. Односторонний профиль характерен для японской культуры. Клинок изнашивается достаточно быстро и требует некоторого привыкания. Изготовить такое лезвие проще и быстрее всего.

Основные материалы для производства

Важную роль при выборе товара имеет материал изготовления. Одним из самых популярных является древесина. Используются самые разные породы. Так, лёгкую и практичную рукоятку можно получить их плотного клёна, ореха, вишни и дуба. Варианты из тропических деревьев надёжны в обращении, но имеют более высокую цену.

При формировании рукояток используются и другие натуральные компоненты. Охотничьи ножи зачастую украшаются рогами и кожей диких животных. Из синтетических составляющих распространены нейлон, фибергласс, грайвари и карбон.

Отличным электроизоляционным материалом является микарта — плёнка полимерного типа со смоляной основой. Склеивается тканью или бумагой с электроизоляционными составляющими. Микарта выгодно отличается приятным внешним видом, влагостойкостью, лёгкостью в обработке и продолжительностью срока возможной эксплуатации.

Одна из разновидностей каучука — кратон применяется как вставка, так и как основной элемент для рукояти. Характеризуется высокой износостойкостью и повышением цепкости хватки благодаря противоскользящим свойствам.

Реже используется G -10 — стеклотекстолит, изготавливаемый на базе эпоксидных связующих. Первоначально состав разрабатывался для производства монтажных плат, сегодня нашёл применение в рукоятках. Преимущества: высокие диэлектрические свойства, влагостойкость, не горючесть, богатая цветовая гамма. Резкое понижение температурного режима может привести к падению прочности изделия.

С этим читают

Полировка

Полировка – это не только придание клинку эстетичного внешнего вида, но и защита его от коррозий. Гладкая поверхность предотвращает скопление воды в выемках, что приводит к появлению характерных ржавых пятен на ноже.

Полировку условно можно разделить на 3 этапа:

1. Обработка грубым абразивом с большой зернистостью.
2. Обработка более тонким камнем.
3. Финишная полировка с мелким зерном.

В результате мы получим блестящий клинок, но зеркального отражения он ещё не будет иметь. Для достижения зеркального результат понадобится сменить ещё несколько абразивов, постепенно уменьшая их зернистость, и в итоге перейти на кусок кожи с пастой гои.

Весь процесс довольно простой – трём абразивом по клинку, пока оно вся поверхность не станет однородной, затем уменьшаем зернистость. Этот этап один из самых долгих во всём производстве, но одновременно и самый увлекательный.

Сверление отверстий для крепления рукояти

Для формирования рукояти из двух деревянных накладок понадобится просверлить 2 отверстия в хвостовике для заклёпок. Данную процедуру необходимо провести до термообработки. Желательно даже собрать всю конструкцию для своеобразного теста, чтобы убедиться в отсутствии дефектов.

Диаметр сверла подбираем исходя из размера приобретённых заклёпок. Чтобы ускорить процесс сверления твёрдого или толстого металла, место будущих отверстий можно наметить кернером. Использовать можно любую подручную дрель.

Делаем горн

Термическая обработка – не простой и очень травмоопасный этап изготовления ножа, во время которого можно испортить все предыдущие старания при неправильном подходе. Для термической обработки клинка его необходимо нагреть до температуры, приводящий к структурным изменениям металла, обычно хватает 750 градусов.

Конечно, можно воспользоваться специальной горелкой, которая выдаст необходимую температуру. Но делать этого не рекомендуется, так как сталь прогревается неравномерно, что в дальнейшем может привести к дефектам.

Поэтому, чтобы выполнить термическую обработку в домашних условиях, потребуется горн. Они есть и в продаже – это не наш метод. Изготовить горн своими руками несложно, большое количество инструкций, статей, обучающих видео, схем можно найти в свободном доступе в интернете. Основные материалы, используемые для изготовления – песок и гипс.

Как определить температуру в такой печи без специального градусника? Есть старый проверенный способ: помещаем в горн в стальной ёмкости обычную кухонную соль, если она начинает плавиться, значит, температура вполне подходит для закалки клинка.

При использовании сложных сплавов и марок стали плохо поддающимся термической обработке, лучше прибегнуть к помощи специалистов.

История развития от каменного до современного

Человек впервые начал использовать нож сразу после того как перестал ходить на четвереньках и начал добывать пищу подручными средствами. Орудиями, которыми человек начал пользовался на охоте и в хозяйстве, стали обломки костей или камня. Первые было куда проще изготовить, ввиду хрупкости кости животного, но тупились такие изделия необычайно быстро, также не все составляющие скелета подходили для роли острого инструмента.

Чтобы сделать нож из камня, первобытный человек должен был приложить много усилий. Однако трудоемкость процесса окупалась относительной прочностью, возможностью подточки острия каменного лезвия. Еще одним превосходством каменного ножа над костным была долговечность орудия. Костное оружие было хрупким, часто ломалось во время охоты, поэтому такой вид постепенно перешел в хозяйственное использование и строительство.

Во времена освоения человеком металлообработки холодное оружие принялись изготавливать из бронзы и меди. Они существенно превосходили каменные образцы по долговечности. Клинки изготавливали из цельного куска металла. Мечи, кинжалы, ножи тех времен стали незаменимым оружием воинов Римской империи, с помощью которых войска завоевывали новые территории.

Железный век — век экспериментов и новых технологий. Ножи приобрели разные форму и длину, в это время изобретают серповидный клинок и волнообразный. На Руси в те времена холодное оружие входит в дворянскую и купеческую атрибутику. Викинги применяют при изготовке рукоятки мечей дерево, чтобы замерзшая на холоде сталь не обжигала руку.

В средневековье человек стал применять при производстве мечей сталь — сплав железа с углеродом. Эти времена считались кровопролитными, история знает много крупных масштабных войн и сражений. Как следствие акцент в кузницах делался не на качество, а на количество. И по сравнению с античными временами, характеристики образцов холодного оружия средних веков, сильно уступали древним прототипам.

В эпоху возрождения опыт кузнецов, передававшихся из поколения в поколение вместе с новыми технологиями того времени дают в результате режущие изделия из стали довольно высокого качества. Но как раз в это время в сражениях стали применять огнестрельное оружие, и интерес к клинкам стал постепенно угасать.

Во времена промышленной революции производство холодного оружия становится массовым, переходя из кустарного на заводское изготовление.

На заводах технологичность процесса снижает затраты, а значит, изделие становиться дешевле и доступно уже практически каждому. Вскоре появляются складные ножи и всемирно известные центры по их изготовлению— российский Златоуст, английский Шеффилд, немецкий Золинген и шведский Эксильстун.

Термическая обработка клинка

Во время всех предыдущих этапов сталь клинка была достаточно мягка и хорошо поддавалась обработке. После термической обработки, цель которой раскрыть все лучшие качества ножа, материал уже не будет таким податливым. Поэтому именно сейчас стоит убедиться, что вас всё устраивает в вашем изделии.

Термическая обработка выполняется в два шага:

• первый шаг – повышение прочности стали;
• второй – небольшое ослабление.

Необходимая температура, до которой требуется разогреть металл, чтобы закалить его, зависит напрямую от марки стали и высчитывается в специальных таблицах.

Перед тем как приступать к основному процессу, обязательно запаситесь перчатками из плотного материала (перчатки сварщика).

Клинок необходимо прогревать равномерно со всех сторон, периодически меняя его положение. Через некоторое время из-за высокой температуры сталь начнёт меняться в цвете.

Когда она станет насыщенно-красной, проводим проверку магнитом. Если материал магнитится, значит, разогреваем дальше, если нет – температура подходящая.

После разогрева металл необходимо охладить, в роли охлаждающей жидкости обычно используют отработанное машинное масло. Будьте предельно осторожны, так как при опускании в масло раскалённого ножа из него будет вырываться пламя.

Величина ёмкости, в которую налита жидкость, должна полностью вмещать в себя клинок. Конец хвостовика в кухонном ноже закаливать необязательно.

Следующий этап термической обработки – отпуск. С помощью этого процесса уменьшает хрупкость и твёрдость лезвия, но увеличивается его гибкость. Соотношение твёрдости и гибкости зависит от времени нагревания и отпуска.

Для достижения необходимых значений можно использовать специальные таблицы. Твёрдость измеряется по шкале Роквелла, для кухонного ножа нормальным значением будет 60-64 единицы.

После отпуска проводим финишную полировку абразивом с маленьким зерном.

Подготовка всех деталей

На этом этапе необходимо сделать отверстие и нарезать резьбу в месте установки винтов в ручке. Также необходимо разогреть удерживающий рычаг и выгнуть его, чтобы вмонтировать в ручку.

Поскольку выбрасывание клинка обеспечивается за счет пружины, ее наматываем на ось поворота клинка — после этого в текстолите на внутренней стороне ручки необходимо вырезать посадочное место под пружину.

Для этого понадобится сверлильный станок. Саму пружину одним концом крепим к клинку, а другим — к ручке, высверлив предварительно отверстия.

К рычагу спускового механизма привариваем болт — это та самая «ручка», которая будет активировать поворот клинка. Лишнюю часть болта отрезаем. Далее в ручку ножа необходимо установить полученную «ручку» — под нее необходимо выточить круглый паз.

Ещё одна пружина в ручке поддерживает рычаг — для неё вытачивается и устанавливается упор, который крепим на штифты или гвозди. При упрощённом варианте изготовления – складного ножа, спусковой механизм не понадобится.

Закалка клинка

Если клинок выполняется из стали N690, то для нее температура закалки равна 1071 градусов по Цельсию.

Поскольку мало кто может похвастаться наличием промышленной печи, такую операцию можно сделать горелкой «на глаз».

При указанной температуре сталь имеет жёлтое свечение. Как вариант, для определения нужного температурного режима можно использовать магнит — если заготовка не притягивается к магниту, то можно прекратить нагрев. Охлаждение осуществляется в минеральном/растительном масле. Кстати, кроме клинка, стоит закалить и рычаг.

Для стабилизации напряжений в металле проводим отпуск — температурный режим 200-300 градусов Цельсия, выдержка — 1 час. Для такой операции подойдет обычная домашняя духовка. Оставляем клинок остывать в закрытой нагревательной камере.

Проверить качество результата можно напильником — на правильно закаленной и отпущенной стали не останется царапин. После этого клинок можно отшлифовать, отполировать и заточить — готовое лезвие заклеиваем изолентой.

Сборка

В ручку необходимо установить пружины, рычаг и клинок — соединяем половинки ручки винтами. Чтобы ручка была гладкой, можно «утопить» винты, просверлив предварительно пазы для головок.

После этого ручку можно отшлифовать наждачкой и отполировать специальной насадкой — алюминиевая поверхность будет выглядеть эффектно.

Понятно, что для сборки простого раскладного ножа, пружину монтировать не нужно. Несмотря на всё удобства выкидных и складных ножей, у них имеется один серьёзный недостаток — при попадании грязи внутрь ручки, а значит, и механизма, инструмент может выйти из строя.

Так что выкидные и складные ножи, сделанные своими руками, требуют бережного обращения — только в этом случае они будут служить долго.

Предыдущая Изготовление ножейКак сделать нож из камня Следующая Заточка ножейДержатель для заточки ножей своими руками

Изготовление рукояти и сборка

Тут каждый самостоятельно подбирает стиль, который сделает его работу неповторимой и уникальной. Можно найти несколько разных вариантов, взять из них лучшее и перенести на свой нож.

1. Из заранее подготовленного дерева начинаем вырезать 2 накладки. Выбираем удобную толщину, которая не должна превышать длину имеющихся заклёпок. Нужно стараться сделать обе накладки максимально одинаковыми. Данный этап не требует особой точности, главное, чтобы они не выходили за конец хвостовика.
2. Сверление отверстий для крепления начинается со сверла равному головке заклёпки, отверстие необходимо сделать немного больше высоты головки. Далее, отверстие выполняется другим сверлом меньшего диаметра, чтобы утопить заклёпку в ручку и лучше её зафиксировать.
3. Теперь просто закрепляем накладки на ручке.
4. Все лишние части отрезаем лобзиком. С помощью ножа можно немного изменить форму рукояти.
5. В конце всё хорошо защищаем наждаком.
6. Когда ручка хорошо ложится в руку и ничего не мешает, покрываем её лаком, что предотвратит впитывание влаги и посторонних запахов.

Подготовка инструментов

Ковка ножа выполняется с использованием определенных кузнечных инструментов, которые вы сможете без особых проблем приобрести в специализированном магазине. Однако можно попробовать выковать нож своими руками и при помощи непрофессионального инструмента. Вам понадобится:

Молот для ковки должен весить 3-4 кг

• молоток весом до 1 кг;
• молот весом 3-4 кг;
• сварочный аппарат;
• тиски;
• точильный станок;
• болгарка;
• кузнечные щипцы (можно заменить обычными пассатижами, обязательно без изоляции на ручках);
• наковальня (можно использовать самодельный аналог этого приспособления из двутавра);
• разводной ключ;
• печь.

Если с простыми инструментами все довольно ясно, то насчет печи нужно дать отдельные пояснения. Для ковки ножа сталь необходимо разогреть до температуры 900 градусов. В простом очаге это сделать почти невозможно. Поэтому очаг нужно немного модернизировать. Если никогда ранее вам не приходилось заниматься закалкой стали, то придется с нуля собрать печку из толстостенного металла и подсоединить к ней трубу для подачи воздуха. Воздух может подаваться старым пылесосом или вентилятором. Такая конструкция отлично подойдет для раскалки заготовок до 900-1200 градусов. Печь можно топить обыкновенным древесным углем. Лучше всего подойдет тот, который горит как можно дольше и дает максимальное количество жара.

Итоговая заточка ножа

Идеально заточить нож с первого раза просто невозможно. Это искусство, требующее умений и навыков. Если вы ранее сталкивались с процессом заточки, и имеете собственную технологию – используйте её.

Для новичков лучшим вариантом будет стандартный, проверенный веками способ – водить лезвие вдоль абразива, не изменяя угол наклона.

Этот способ очень простой, так как каждый изначально решает, какой угол заточки ему нужен, и после нескольких проводок руки сами запоминают необходимое положение лезвия. Чем меньше угол, тем ножа острее, а режущая кромка более хрупкая.

Работу начинаем по стандартной схеме: сначала абразив с большим зерном и постепенное его уменьшение. Услышав в процессе работы шипящий звук, переворачиваем лезвие и работаем с другой стороной. Только в этот раз делайте меньше движений.

Продолжайте менять стороны и уменьшать количество рабочих движений. После этого переходим на камень с меньшим зерном абразива.

И вот через несколько дней и один целый день работы, мы получаем своё уникальное изделие, соответствующее всем нашим пожеланиям.

Керамика

Возможно, со временем сталь для режущих инструментов будет постепенно вытеснена особыми керамическими сплавами на основании двуокиси циркония. Такая керамика имеет твердость, близкую к алмазу. Она бывает эффектного черного цвета или белая. Возможна окраска этой керамики в голубой, розовый, зеленый цвета… Ножи из этого инертного материала не теряют вида даже при полном отсутствии ухода. Уже сегодня в массовом производстве ножей используются композитные металлокерамические соединения, позволяющие избежать некоторых недостатков металла, но приумножить его достоинства.

На сегодняшний день пока остается проблема циркониевой керамики в том, что не удается избавить ее от чрезмерной хрупкости. Такие ножи категорически нельзя ронять.

Порошковая сталь

Технология порошково-металлических компонентов применяется компанией Zwilling J . A . Henckels . По технологии SCT разные металлические части ножа делаются из стали, которая имеет оптимальные характеристики для данного элемента. Необходимые компоненты заготовки штампуются из рулонной стали. Шейка ножа создается методом порошковой металлургии — металлический порошок прессуется под высоким давлением и спекается в вакууме при температуре 1300 градусов Цельсия. Хвостовик прикрепляется к шейке с помощью плазменной сварки, а лезвие фиксируется на шейке с помощью дуговой сварки. При такой технологии не только качество стали, но и форма отдельных деталей выдерживается более точно. Устойчивость к нагрузкам и коррозии была протестирована в Стенфордском институте ( Stanford Research Institute of California ), и было показано преимущество SCT перед традиционными методами.

У порошковых сталей есть максимальное количество хороших свойств, кроме цены. Порошковая металлургия очень дорогое удовольствие для кухонных ножей. .