Производство меди в России: внедрение высоких технологий, разработка новых месторождений – гарантия сохранения лидерских позиций в мире

Медь известна человеку с древнейших времен, ее научились добывать и использовать для создания орудий, посуды украшений. Популярность этого металла сегодня обусловлена высокой электропроводимостью. Поэтому его используют в изготовлении кабелей, электропроводов, в промышленности, электротехнике.

Геологические особенности добычи

Медь не содержится в земной коре в чистом виде, она является одной из составляющих руды. Выделяют несколько видов медьсодержащих минералов:

• халькозин, его еще называют медным блеском, это минерал, в состав которого, кроме меди, входит сера, иногда серебро. Такая руда считается богатой, поскольку в ней содержится до 79% чистого металла.;
• халькопирит – минерал, содержащий медь, железо и серу, это наиболее распространенная в природе руда, в основном все производство ведется на основе разработки халькопиритовых (колчеданных) месторождений;
• куприт – это минеральная руда с самым высоким содержанием металла, но в природе встречается редко, а обнаружить месторождение считается большой удачей.

Поскольку добыча меди осуществлялась с древнейших времен месторождения заметно истощились. Если ранее считалось нормой содержание медной руды в почве свыше 5%, то сегодня активно разрабатываются рудники с содержанием от 0,5%.

Это говорит не только об истощении породы, но и о высоких технологиях обработки руды и разнообразии способов обогащения, в результате чего из руды можно извлечь максимум металла.

География медных месторождений довольно обширна, они присутствуют на всех континентах. По подсчетам специалистов во всех разведанных на сегодняшний день местах можно добыть 5 миллиардов тонн. Это невысокий показатель, но он совсем не говорит об исчезновении металла.

Большую роль играет вторичная обработка меди. Этот металл легко поддаётся плавлению, его просто выделить из различных сплавов, поэтому широко развита отрасль переработки медных изделий.

Повторная плавка осуществляется с незначительными потерями, при этом затрачивается в несколько раз меньше ресурсов (трудовых, энергетических, материальных), чем при добыче.

Медь начерно

Медный концентрат, получаемый на обогатительной фабрике,— это сырье для производства черновой меди. Русская медная компания продает небольшие партии концентрата в Китай, Сербию, Болгарию, а также в Казахстан и Россию, но основные объемы, не менее 80% сырья, перерабатывает сама. Среди предприятий РМК главный потребитель медного концентрата — медеплавильный , также расположенный в Челябинской области, в городе Карабаш. Завод получает черновую медь не только из концентрата, с предварительным обогащением медно-цинковых руд, но и из вторичного медьсодержащего сырья.

Черновая медь — промежуточный продукт с высоким содержанием меди — производится из медного концентрата следующим образом. Сначала в печи происходит автогенная плавка медных концентратов во взвешенном состоянии (то есть совмещенная с обжигом, при котором шихту вдувают в печь подогретым воздухом или кислородом), известная как финская плавка. Таким образом в печи получают штейн, содержащий уже 50% меди и отделяемый от шлака. Затем штейн конвертируют с целью удаления серы. Содержимое плавильной печи стекает в печь-отстойник, где происходит дегазация. Примеси всплывают в виде шлака, а более тяжелая черновая медь опускается на дно. Плавильщики периодически, по мере накопления, сливают из печи-отстойника черновую медь в изложницы, а конверторный шлак — в огромные ковши. В черновой меди содержание собственно меди достигает 98-99%.

«Карабашмедь» — один из старейших металлургических заводов России с более чем вековой историей. Предприятие перешло под контроль Русской медной компании в 2004 году. Через два года шесть столетних шахтных печей были заменены одной небольшого размера медеплавильной печью с погружной фурмой Ausmelt. С 2004 по 2022 год инвестиции РМК в переоборудование медеплавильного завода превысили 18 млрд руб. До конца 2022 года компания намеревается направить на модернизацию предприятия «Карабашмедь» еще более 2 млрд руб. Сейчас мощность производства завода составляет до 130 тыс. тонн черновой меди в год, в том числе из минерального сырья — 110 тыс. тонн. Намеченная модернизация производства должна увеличить мощность предприятия до 150 тыс. тонн черновой меди в год, в том числе 130 тыс. тонн — из минерального сырья.

Основные медные месторождения в России

Как это делается: добыча меди

По доказанным запасам металла в недрах России, она занимает 7 место, при этом имеет лишь 3% (20 миллионов тонн) от общего объема медных залежей. По объемам добычи Россия также на седьмом месте, но дает 4% от общемирового объема.

Самые крупные месторождения сосредоточены в Таймырском административном округе, среди них активно разрабатываются:

• Норильск-1;
• Октябрьское;
• Талнахское.

В приволжском и Уральском федеральных округах также имеются активные месторождения:

• Учалинское;
• Сибайское;
• Гайское;
• Юбилейное –недавно обнаруженное и на сегодняшний день его только готовят к разработке;
• Подольское – имеет большие залежи медной руды – законсервировано и находится в государственном резерве.

Богата медью и Читинская область, здесь расположено одно из крупнейших месторождений не только в России, но и в мире – Удоканское месторождение. Здесь ежегодно добывают порядка 15 миллион тонн, но оно в данный момент разрабатывается не на полную мощность, причиной тому является отсутствие инфраструктуры.

Нет хорошего транспортного сообщения, значительная удаленность от перерабатывающих и обогатительных заводов. В ближайшее время «Металлоинвест» – компания, владеющая правом разрабатывать Удоканское месторождение, планирует увеличить объемы добычи вдвое.

Экономический смысл в мероприятиях по созданию развернутой инфраструктуры есть – Удоканское месторождение представляет в большей части медные песчаники, которые имеют практически монометаллический состав с незначительными примесями серебра, что значительно упрощает процесс обогащения.

Талнахский рудник расположен в северо-западной части Сибирской платформы. Он также относится к крупнейшим месторождениям России по объемам медной руды, особенностью которой является постоянство состава с преобладанием халькопирита.

Добыча здесь осуществляется подземным способом, общая протяженность шахт составляет 12 км, а наибольшая ширина зафиксирована в 3,5 км. Параллельно с медью на этом месторождении добывают никель.

Одно из старейших месторождений в России, которое начали разрабатывать промышленным способом – Дегтярское. Оно расположено на Уральском хребте, в промышленной разработке с 1914 года, хотя разведано было еще в 1888 году.

В настоящее время разработка его приостановлена из-за невысокого содержания металла в руде, однако, по оценкам, медоносная руда здесь еще не выработана. Но поскольку разработка этого рудника ведется подземным способом, а он довольно дорогой, то в настоящий момент шахты не рентабельны.

Геология

Металлы подгруппы меди обладают небольшой химической активностью, поэтому они находятся частично в виде химических соединений, а частично в свободном, самородном виде. Медь в далекие геологические эпохи, очевидно, находилась только в виде сернистых соединений – халькопирита и халькозина. Объясняется это большим химическим сродством меди к сере, и сульфиды – наиболее распространенные минералы меди.

При высоких температурах, например при вулканической деятельности, при воздействии избытка кислорода происходило превращение сульфидов меди в окислы. Самородная (металлическая) медь, возникала в природе при сильном нагревании частично окисленных сернистых руд. Например, если окисленные минералы меди вместе с сернистыми рудами были погребены под толстым слоем горных пород под воздействием природных катаклизмов и нагревались за счет земного тепла.

Такие природные «металлургические заводы» выплавляли громадные количества меди: самый крупный из найденных самородков весил 420 т (Северная Америка). По-видимому, взаимодействие окислов меди с сульфидами идет и в настоящее время в районах вулканической деятельности, например в районе Курил. Подобные процессы протекают при выплавке меди на металлургических заводах.

Большое количество меди и других ископаемых находится на дне океанов, которое покрыто так называемыми конкрециями – скоплениями в виде камней округлой неправильной формы. Они содержат в среднем 0,5% меди. По подсчетам ученых запасы этой ценной и своеобразной руды составляют 5 млрд. тонн.

Медные руды- это природные минеральные образования соединений меди, содержащие ее в таких количествах, сапри которых промышленная добыча технически возможна и рентабельна. В первичных рудах большинства промышленных месторождений медь присутствует в сульфидной форме – CuS. Приблизительно 90% известных мировых запасов меди приходится именно на сернистые руды, примерно 9% – в виде оксидных руд и менее 1% – в виде самородной меди.

Обычно медь в минералах находится в виде соответствующих соединений: окислы – тенорит, куприт, карбонаты – малахит, азурит, сульфаты – халькантит, брошантит, сульфиды – ковеллин, халькозин, халькопирит, борнит.

Известно около 250 минералов меди, но только 20 из них имеют промышленное значение. Главные рудные минералы меди – это халькозин ( халькоцит) или медный блеск Cu2S(79,8% меди), халькопирит или медный колчедан CuFeS2 (30% меди), который, по оценкам, составляет около 50% всех месторождений этого элемента, борнит Cu5FeS4 (52-65% меди), ковеллин CuS (64,4% меди). Медь встречается в земной коре главным образом в виде комплексных соединений, содержащих, кроме меди, свинец, цинк, сурьму, мышьяк, золото и серебро.

Медный колчедан или халькопирит – минерал латунно-желтого цвета. Соединение меди с железом и серой – CuFeS2, содержащее 30% Cu. Твердость по Моосу 3-4. Это основная медная руда, из которой извлекают большую часть добываемой меди. Медный блеск или халькозин -минерал свинцово-серого или черного цвета. Это соединение меди с серой – Cu2S, в котором содержится 79,8% Cu, а иногда присутствует примесь серебра. Твердость минерала по шкале Мооса 2-3. Медный блеск относится к богатым медным рудам. Пестрая медная руда или борнит, является продуктом распада медного колчедана. Химический состав минерала – Cu5FeS4, с содержанием 52-65% Cu. Твердость по Моосу около 3. Красная медная руда, или куприт -минерал красного цвета, имеющий химический состав Cu2O с содержанием 88,8% Cu. Твердость по Моосу 3,5-4. Это-богатая медная руда.

Добыча

Месторождения меди не сконцентрированы в определенных географических областях, а обнаружены во многих странах, на всех континентах. В разных регионах медь извлекают из различных минералов. В США в штатах Аризона и Невада, а также в британском Корнуолле это халькозин, или медный блеск. Во Франции и Австралии это азурит, или медная лазурь. Оксид меди – куприт добывают на Кубе. В Перу добывают хлорид меди – атакамит.

Различных руд меди много, а вот богатых месторождений на земном шаре мало, к тому же медные руды добывают уже многие сотни лет, так что богатые месторождения меди уже давно выработаны. Если в XIX веке медь добывалась из руд, где содержалось 6-9% этого элемента, то сейчас 5% медные руды считаются очень богатыми, а промышленность многих стран перерабатывает руды, в которых всего 0,5% меди.

Сегодня почти весь металл добывается из низкосортных руд, содержащих не более 1% меди. Некоторые оксидные руды меди могут быть восстановлены непосредственно до металла нагреванием с коксом. Однако большая часть меди производится из железосодержащих сульфидных руд, что требует более сложной переработки.

Эти руды сравнительно бедные, и экономический эффект при их эксплуатации может обеспечиваться лишь ростом масштабов добычи. Поскольку среднее содержание меди в различных рудах колеблется в пределах 0,3-5%, сырье размалывают и концентрируют и только затем направляют на металлургическую переработку.

Основной метод добычи медных руд – открытый. Руду обычно добывают в огромных карьерах, где используются экскаваторы с ковшами до 25 м^3 и грузовики грузоподъемностью до 250 т. Годовая мощность наиболее крупных меднорудных предприятий превышает 30 миллионов тонн по руде и 200 тысяч тонн по металлу.

При производстве меди получают еще около 20 ценных элементов и свыше 40 видов товарного продукта: медный, цинковый, молибденовый и свинцовый концентрат, флотационный серный колчедан, медь черновую и рафинированную, золото, серебро, платину, свинец, висмут, медный и никелевый купорос и многое другое.

Месторождения

Основные страны с богатыми месторождениями меди это : Чили-22%, США-12%, Китай -6%, Казахстан-5%, Польша-5%, Индонезия-4%, Россия-3%, Замбия-3%. Лидируют по добыче медной руды ( данные ICSG) : Чили-34%, США-10%, Индонезия-8%, Перу-7%, Австралия-6%, Канада-5%, Россия-4%, Польша-3%.

Крупнейшие компании по добыче медной руды: Codelco-11%, Phelps Dodge-8%, Rio Tinto-7%, BHP Billiton-7%, Grupo Mexico-5%, PT Pakuafu Indah-5%, Angio American-4%, Норильский никель-3%, KGHM Polska Miedz 3%.

К крупнейшим месторождениям относятся: Чукикамата, которое уже отрабатывается более 100 лет (26млн т) в Чили, и Эскондида (23,6млн т), которое начали отрабатывать с 1990 года в Чили, Грасберг (27,1млн т) в Индонезии, Кольяуаси (17 млн т) Чили, Октябрьское (16 млн т) Россия и Удокан (14 млн т) Россия. В числе недавно освоенных крупных месторождений относятся: Антамина в Перу, Эль-Тесоро в Чили, Салобу и Соссегу в Бразилии, Нурказган в Казахстане. Активно разведываются Ую-Толгой в Монголии, Пэббл на Аляске, Эль-Пачон в Аргентине.

В число крупнейших медных рудников открытого типа ( карьеров) входят: Эскондида ( годовая мощность 1200 тыс тонн), Грасберг (годовая мощность 800 тыс тонн), Чукикамата (годовая мощность 600 тыс тонн). Крупнейшие подземные рудники в мире: самый большой в мире чилийский Эль-Теньенте ( добыча около 450 тыс тонн) и Андина ( мощность 250 тыс тонн), польские Рудна, Польковице-Серошовице и Любин суммарно-450 тыс тонн, подземные рудники Норникеля ( мощность более 400 тыс тонн).

Самые крупные в мире запасы медных руд сосредоточены в вулканических породах (порфирах) Чилийских Анд. Мировые запасы экономически рентабельных месторождений по разным оценкам составляют 340-470 миллионов тонн. При отсутствии прироста запасов и улучшения технологии добычи и производства меди современных извлекаемых запасов хватит лишь до 2050 г.

Общие подтвержденные запасы ( по данным USGS) – Чили -140 млн т, США -35 млн т, Индонезия 35 млн т, Польша 30 млн т, Перу 30 млн т, Мексика 27 млн т, Австралия 24 млн т, Россия 20 млн т. Общая база известных запасов меди составляет, по разным методикам 600-940 миллионов тонн. Хотя запасы меди не являются безграничными, ее поставка будет достаточной в течение обозримого будущего для всех областей применения.

Россия

Самые крупные месторождения в современной России находятся в Таймырском АО: Октябрьское, Талахнинское и Норильск – I, они дают две трети добычи на сегодняшний день. На одном только Октябрьском месторождении получают почти 57% российской рудничном меди.

Почти треть добываемой рудничной меди дает Уральский меднорудный район (Приволжский и Уральский федеральные округа); месторождения: Гайское, Учалинское, Сибайское, Сафьяновское, Узельгинское. Только два крупных месторождения не разрабатываются: Юбилейное и Подольское. Юбилейное готовится к разработке, а Подольское находится в госрезерве.

Крупнейшее месторождение медистых песчаников в Читинской области Удокан ( 14 млн т) пока не разрабатывается. Среднее содержание меди в рудах 1,56%. Сдерживают его освоение отсутствие транспортной инфраструктуры и удаленность Забайкалья от перерабатывающих предприятий медной промышленности ( Урал).

По балансовым запасам меди на долю России приходится около 9% мировых, и по этому показателю мы находимся на третьем месте в мире после Чили и США. Россия в целом обеспечена разведанными запасами меди при существующем уровне добычи на 90 лет ( но обеспеченность эксплуатируемых месторождений меньше, 25-30 лет).

VN:F [1.7.4_987]

От О. Вернер Понедельник 15 Декабрь, 2008

Как осуществляется процесс добычи медной руды

В зависимости от того на какой глубине расположены залежи медной руды, процесс добычи может осуществляться разными способами: подземным и открытым.

Подземный предусматривает строительство шахт, которые глубоко уходят под землю, а их протяженность иногда достигает нескольких километров. Шахты оборудуются лифтами-клетями, осуществляющими доставку работников и техники под землю, а также служат подъемным механизмом для добытой руды на поверхность.

Под землей порода разрушается специальным буровыми механизмами, которые оснащены большими конусообразными шипами, они врезаются в почву, разрушая ее. Затем с помощью ковшей происходит забор породы и ее погрузка на транспортные средства.

Для обеспечения безопасной эксплуатации под землей создаются промежуточные станции для шахтеров, и наземные сооружения – вышки, которые обеспечивают работу лифтов. После доставки породы на поверхность ее направляют на обогатительные и перерабатывающие комбинаты.

Открытый способ добычи используется, когда залежи расположены глубоко, до 400 — 500 метров. Вначале снимается верхний слой пустой породы, затем происходит выемка медной руды. Это достаточно твердый слой и для облегчения процесса применяют взрывные устройства.

Буровыми установками взрывчатка закладывается на определенную глубину, после осуществления взрыва, разрушенную породу грузят с помощью экскаваторов на самосвалы и вывозят из карьера. Недалеко от карьера располагается станции переработки руды, которую сюда доставляю самосвалы. Дальнейшая обработка горной породы осуществляется стандартным способом, который используется также и для руды, добытой подземным способом.

Медный рафинад

Перед тем как стать конечным продуктом металлургического передела, черновая медь подвергается двухстадийному рафинированию. В Челябинской области в городе Кыштым расположен Кыштымский медеэлектролитный завод (КМЭЗ) — крупнейшее из предприятий, входящих в Русскую медную компанию. Именно на КМЭЗе происходит огневое и электролитическое рафинирование черновой меди. Огневое рафинирование удаляет из черновой меди основное количество примесей, в том числе остаточную серу, оно проводится в отражательных медеплавильных печах. Это предпоследняя стадия подготовки продукта, по окончании которой в нем уже содержится 99,0-99,5% меди.

Финальная стадия — электролитическое рафинирование, в результате которого получают медь высокой чистоты (99,90-99,97%), удовлетворяющую требованиям электротехнической промышленности и производства чистых сплавов. Также посредством электролитического рафинирования из черновой меди извлекают драгоценные и редкие металлы, которые присутствуют в большинстве ее сортов. Катодная медь служит сырьем для производства готовых медных изделий, включая медную катанку.

Кыштымский медеэлектролитный завод имеет богатую историю. Завод был основан Никитой Демидовым в 1757 году и долгие годы выпускал железо всемирно известной марки «Два соболя». В начале XX века завод был перепрофилирован и в 1908 году первым в России приступил к электролитическому рафинированию меди — этим занимался шотландский предприниматель-миллионер Джон Лесли Уркварт, решивший инвестировать в производство в России (компанией под его руководством была основана и «Карабашмедь»). Джон Уркварт также внедрил на уральском заводе элементы производства драгоценных металлов — золота и серебра — из шлама, остающегося после электролиза меди. После революции завод был национализирован. В советский период и позже пребывал в составе различных производственных объединений. В 2003 году КЭМЗ перешел к РМК. В 2004-2016 годах Русская медная компания реализовала на заводе более 20 проектов модернизации, превратив его в современное производство. Группа инвестировала в развитие КМЭЗа 2,6 млрд руб. Сейчас Кыштымский медеэлектролитный завод производит до 130 тыс. тонн медных катодов и 100 тыс. тонн медной катанки в год. В 2017-2018 годах будет идти дальнейшая модернизация предприятия, результатом которой станет увеличение мощности завода по выпуску катодов и катанки до 140 тыс. тонн в год. Помимо меди в 2016 году на КМЭЗе было выпущено 3,13 тонны золота и 72,835 тонны серебра в слитках.

Если взглянуть на работу РМК в совокупности, то получаются не менее впечатляющие цифры. В 2016 году предприятия группы произвели свыше 154 тыс. тонн меди в медном концентрате, а выплавили за счет использования вторичного сырья еще больше: около 178 тыс. тонн в медных катодах и почти 100 тыс. тонн медной катанки (следующий передел после катодов). Часть этой продукции потребляется в стране, но преимущественно она направляется на экспорт. Ее хорошо знают на Ближнем Востоке, в Европе, Китае, Южной Африке — медь, произведенная РМК, пользуется спросом во многих регионах мира.

Как осуществляется производство меди

После добычи медной руды ее доставляют на обогатительный комбинат, где на первом этапе осуществляют ее дробление, поскольку иногда куски пород достигают одного метра. Происходит это на мощных дробильных аппаратах, которые способны обработать до 4 тысяч тонн породы в час.

Гирационная установка состоит из двух конусов, один из которых неподвижен, и имеет широкие плиты, выполненные из высокопрочной стали. На выходе из дробилки получается мелкофракционная руда, до 150 мм, которая затем направляется по конвейеру в рудное хранилище или на производство.

Дальнейшее обогащение меди включает еще два этапа измельчения в огромных мельницах, оттуда направляется во флотационные машины, которые имеют рабочий объем чаши до 300 м3. Здесь породу смешивают с водой и специальным реагентом, способствующим образованию пульпы – пены к которой прилипает металл, а пустая порода оседает.

Под воздействием потока воздуха пузырьки с металлическими частицами выдуваются из жидкости и направляются в промежуточный бункер, там они лопаются и металл оседает. Затем состав попадает в сгустители, где накапливается и сгущается до практически твердого вещества (до 65%), после этого направляется на фильтрацию и в прессовую установку.

По окончании цикла обогащения получается очищенная руда, которая своей консистенцией похожа на песок. Далее, производство осуществляется уже на металлургических заводах. Из подготовленной руды, которая все еще содержит большой процент серы (до 50%) и других металлов: золота, серебра, железа, необходимо с наименьшими потерями извлечь медь и драгоценные металлы.

Для этого используют пирометаллургический метод, который предусматривает три этапа:

• плавку на штейн:
• конвертирование штейна;
• электролитическое рафинирование.

Производство начинается с обжига руды в печах, при этом часть серы окисляется, а часть удаляется с газами. Штейн-плавка осуществляется при температуре до 1300о, в результате получается два продукта – сплав железа с медью (штейн) и шлак.

После штейн направляется в конвертные установки, где жидкий сплав продувается сжатым воздухом, под таким воздействием образуется закись железа, которая взаимодействует со флюсом и удаляется из состава. В результате получается черновая медь, состав которой еще включает до 1,5% примесей (в основном остаются драгоценные металлы), их можно удалить электролитическим рафинированием.

Производство осуществляется в специальных ваннах, куда помещают катоды – тонкие листы чистой меди, аноды и сернокислую кислоту, выступающую электролитом. При подаче электрического тока частицы меди собираются на катоде, а золотые и серебряные оседают на дне, их называют шлам. На выходе получается чистейший металл с минимальной долей примесей – до 0,05%.

От руды к концентрату

Крупнейший добычной проект РМК — стартовавшая в 2014 году разработка Михеевского месторождения медно-порфировых руд в Челябинской области с запасами 629 млн тонн руды. Месторождение разрабатывается открытым способом. Доставленную гигантскими самосвалами из карьера руду дробят и отправляют на обогатительную фабрику Михеевского горно-обогатительного комбината (ГОК). Здесь она проходит еще две стадии измельчения: сначала при помощи помольных шаров измельчается крупная руда, потом в трех дробилках — галечная.

Затем начинается процесс флотации: минералы меди отделяют от пустой породы во флотомашине. Реагент смачивает частички руды, но не смачивает пустую породу. После смешения частиц руды и флотационного реагента, образующих взвесь, в машину подается воздух. Воздушные пузырьки всплывают вместе с частичками ценной руды. Получившаяся пульпа сгущается до состояния, когда в ней присутствует 60-65% твердого вещества, а затем отправляется на фильтрацию. После чего обогащенный концентрат, напоминающий песок и содержащий от 16% до 30% меди, отправляется на металлургический завод.

Пульпа, остающаяся после всех стадий обработки руды, отправляется вместе с использованной водой в водоем для отходов, называемый хвостохранилищем. На Михеевском ГОКе хвостохранилище работает по замкнутому циклу: после осветления, когда оседает твердая порода, вода снова подается на фабрику для использования.

Сейчас мощность переработки первой очереди Михеевского ГОКа составляет до 18 млн тонн медной руды в год, на обогатительной фабрике можно получить свыше 320 тыс. тонн медного концентрата, содержащего около 65 тыс. тонн. Русская медная компания вложила в создание с нуля первой очереди горно-обогатительного комбината 26,8 млрд руб. В сентябре РМК объявила, что ГОК планирует перейти с двухстадиального измельчения руды на трехстадиальное: на обогатительной фабрике будут установлены две дополнительные шаровые мельницы, что, по расчетам РМК, должно обеспечить более тонкий помол руды и сокращение потерь полезного компонента, идущего в отвальные хвосты. Это должно повысить извлечение меди с нынешних 85% до 90%. В этот проект планируется инвестировать 3,7 млрд руб. Внедрение трехстадиального измельчения руды намечено на осень 2018 года. Также Русская медная компания рассчитывает построить вторую очередь ГОКа, вложив в нее средства, сопоставимые с инвестициями в первую очередь, реализовать которую помогал один из крупнейших системных банков страны — Газпромбанк. Это должно увеличить максимальную производительность горно-обогатительного комбината в полтора раза, до 27 млн тонн руды в год.